Сабвуфер из стекловолокна своими руками – Поделки для авто

Хотите установить сабвуфер в вашем автомобиле, но не нравится идея массивной квадратной коробки в багажнике? Почему бы не построить конструкцию сформированную из стекловолокна, которая вписывается в интерьер и выглядит предустановленной на заводе? Большинство автомобилей имеют “мертвое” пространство в колесных углублениях, что идеально подходит для установки сабвуфера, не занимая ценное место в багажнике.

Работа со стекловолокном не очень сложная и может приводить к изумительным результатам, когда вам нужно получить сложные формы корпуса. Я покажу вам, что вы должны сделать, чтобы создать свой собственный корпус сабвуфера, который выглядит заводским.

Определение места

Определите область, в которой вы хотите создать корпус из стекловолокна. Используйте синие ленты 3М, как маску на ковровое покрытие и т.д. вокруг области. Это защитит их потом от смолы.

Это будет задняя стенка будущего корпуса, прекрасно вписывающегося в ваш автомобиль. Убедитесь, что маска немного выходит за пределы области которую вы планируете использовать в качестве корпуса. Если смола попадет на краску или ковровое покрытие, ее вряд ли удастся когда-либо вывести.

Первый слой

Нанесение первого слоя эпоксидной смолы и стекловолокна является одним из наиболее важных этапов.Первый слой фиксирует форму вашего автомобиля, который будет основанием для корпуса. Не торопитесь и будьте осторожны при нанесении первого слоя.

Смешайте эпоксидную смолу в соответствии с инструкциями и нанесите ее на выделенную область. Вначале намажьте тонким слоем., чтобы дать стекловолокну слегка ухватиться. Приклеиваем куски стекловолокна к поверхности, и промазываем стекловолокно эпоксидной смолой. Вы можете использовать небольшой валик для обоев для сглаживания краев или каких-либо пузырьков. Оставляем высохнуть, в соответствии с инструкциями, пока получится однослойный жесткий корпус.

Слой оболочки

Снимаем оболочку из стекловолокна из машины, когда она полностью затвердела.

Задняя сторона этой оболочки теперь будет задней панелью корпуса сабвуфера. Пока она слишком тонкая, почти прозрачная! Нужно будет наращивать слои стекловолокна и смолы на внутренней стороне, так чтобы это стало жесткой панелью, которая сможет выдержать уровень звукового давления сабвуфера, размещенного в нем.

Я добавил 7 слоев внутри моего корпуса.Количество слоев будет варьироваться в зависимости от вашего приложения. Убедитесь, что каждый слой полностью высох между слоями стекловолокна. Если итоговая толщина около 1/2 дюйма и конструкция твердая, то все в порядке.

Если вы строите большую коробку или хотите получить более квадратную форму можно объединить древесину, например МДФ, и стекловолокно, чтобы использовать дерево для больших плоских сторон.

Измерение объема

Сабвуферы состоят из двух частей, взаимодействие которых создает звук низкой частоты. Это драйвера сабвуфера или “Саб” и корпус. Каждый сабвуфер имеет определенный удельный объем корпуса для герметичных или открытых корпусов. Так как мы делаем герметичный корпус, то мы займемся измерением объема корпуса для нашего конкретного драйвера. В этом случае речь идет о 1 кубическом футе пространства.

У нас сложная форма корпуса, как мы сможем определить объем? Простой способ расчета объема для неправильной формы корпуса является создание аналогичного корпуса известного объема (например, прямоугольный ящик) и заполнение его упаковками арахиса, песком, или еще чего-нибудь заполняющего объем, но легко управляемого.

Заполните ваш стекловолоконный корпус сыпучим материалом, потом пересыпьте содержимое в контейнер известного объема. Отметьте уровень, который заполнил материал и рассчитайте по известной формуле. Это и есть объем ваш корпуса.

* Не забудьте учесть объем вашего “Саб”-а, каких-то крепежных деталей и т.д., которые будут уменьшать объем внутри корпуса, так как это будет считаться нарушением общего объема.

Используйте какой-нибудь режущий инструмент, чтобы отрезать края вашего корпуса до нужных размеров.

Я отрезал электроинструментом за несколько проходов. Вы можете, если хотите, сгладить края эпоксидным слоем после отрезания. Во всех случаях, примите меры предосторожности, чтобы предотвратить попадание пыли стекловолокна в легкие или на кожу и глаза.

Создание формы передней панели

На данный момент вы вероятно удивлены тем, что этот некрасивый кусок стекловолокна, надо будет поставить в ваш автомобиль. Теперь мы будем делать переднюю панель, которая будет видимой. Есть много способов сделать это, в зависимости от того, где вы разместите “Саб”.

Вот как получилось у меня.

Вы должны вырезать кольцо из дерева для монтажа на нем “Саб”-а.

Это должно быть именно дерево, а не стекловолокно, так как стекловолокно треснет. Лобзиком или аналогичным инструментом, можно легко вырезать форму кольца из МДФ толщиной 1/2 ” или 3/4″.

Монтажное кольцо должно быть установлено на корпусе таким образом, чтобы оно могло выдерживать давление наслоения стекловолокна в следующих шагах, но также должно быть съемным по завершении. Для этого я взял штырь и разрезал его на 4 части. Затем зафиксировал горячим клеем, чтобы создать своего рода штатив, который держал кольцо в правильном месте пространства.

Далее берем старую футболку или покупаем кусок хлопчатобумажной ткани и натягиваем его по передней части корпуса. Здесь можно откорректировать, положение акустического кольца, пока вы не удовлетворитесь формой сабвуфера.

Опять используем горячий клей, чтобы прикрепить хлопковый материал к внешним краям корпуса и обрезаем излишки. Сейчас лучшее время, чтобы проверить соответствует ли корпус, тому как должен выглядеть конечный продукт. Если что-то не нравится, то разрежьте хлопок, переместите кольцо динамика и попробуйте снова.

Слои передней панели

После того как вы растянули хлопок на передней части корпуса, надо создать толстый слой стекловолокна, чтобы завершить ограждение. На этом этапе надо действовать очень осторожно, т.к. фронтальная часть поддерживается только на нескольких штырях и горячем клее.

С помощью кисти наносим смолу на хлопок так, чтобы он полностью пропитался смолой. Не нужно смазывать смолой внутри акустического кольца, т.к. эту область позже надо будет вырезать, и это только затруднит процесс.

После того, как хлопок полностью высохнет можно приступать к наращиванию слоев стекловолокна, как это делалось ранее. Не забудьте выйти за пределы краев передней панели и разгладить валиком, чтобы запечатать края. Но не нужно выходить далеко за пределы внутреннего круга акустического кольца.

Я бы рекомендовал нарастить такое же количество слоев, как и для задней части корпуса. Используйте валик для сглаживания и удаления пузырей или ряби на фронтальной панели. Здесь это важнее, чем для задней части.

Обрезка и тестирование

Теперь, когда вы полностью завершили работы со стекловолокном, ваш корпус выглядит как грязная глыба смолы со стекловолокном по краям. Теперь вы будете обрезать все и придавать корпусу свою окончательную форму и поверхность.

Желательно начинать с краев корпуса, поскольку они могут быть потенциально опасны, когда вы передвигаете конструкцию. Режущим электроинструментом, лобзиком и шлифовальной шкуркой сглаживаем края так, чтобы передняя и задняя части корпуса находились на одном уровне.

Сверлим направляющее отверстие в центре акустического кольца и лобзиком вырезаем центральную часть до МДФ. Опять, сглаживаем неровные края.

Теперь вы должны просунуть руку внутрь корпуса, чтобы удалить приклеенные штыри и мусор из корпуса.

Я просверлил отверстие в задней части корпуса для проведения кабеля. После этого следует запечатать отверстие силиконом.

Теперь вы готовы протестировать ваш корпус! Установите динамик и провода. Это, скорее всего, не будет 100% герметичным на данный момент, но вы будете иметь возможность получить хорошее представление, удался ли корпус или нет. Если у вас есть какие-либо утечки по краям можно добавить дополнительное стекловолокно изнутри или снаружи. Вы также можете добавить дополнительные поддерживающие скобы из дерева.

Завершение

Теперь, когда ваш корпус испытан и соответствует назначению, самое время, чтобы сделать его красивым. Вы можете, конечно, гладко отшлифовать и покрасить поверхность, но мы хотим, чтобы это смотрелось так, как будто это было установлено на заводе, а не добавлено позже.

Поэтому стоит найти кусок обивочной ткани соответствующий обивке вашего автомобиля. Обычно обивка черная или оттенков серого, поэтому это будет не трудно.

Приклеиваем ткань на поверхности стекловолокна. Я использовал клей-спрей. Покрываем клеем и заднюю часть ткани, и стекловолокно. Это нормально использовать слишком много клея в этом случае. Начните укладку ткани в центре и, используя (чистый) ролик, растяните и прижмите ткань к криволинейной поверхности. Иногда тепловая пушка или фен может помочь легче формировать ткань для изогнутых поверхностей.

Убедитесь, что ткань выходит за рамки передних кромок. Когда клей высохнет вырезаем Х в центре акустического кольца. Обрежьте ковровое покрытие, так чтобы оно покрывало внутреннюю сторону монтажного кольца. Используйте дополнительный клей при необходимости.

Когда вы закончите, вы можете установить сабвуфер. В зависимости от того, насколько плоская поверхность, вам может понадобиться дополнительная уплотнительная лента. Используйте монтажную пену или зимние оконные уплотнительные ленты по краю выреза динамика для герметизации любых пробелов. Предварительно просверлите отверстия и используйте шурупы для дерева, НЕ используйте винты для гипсокартона.

Теперь ставим его в багажник и пробуем. Если это новый сабвуфер разгоняйте его правильно, постепенно увеличивая громкость с течением времени. Проверьте корпус на герметичность или дребезг, а также убедиться, что “Саб” плотно привинчен. Проверяйте еще в течение недели или двух.

Поздравляем! Теперь у вас есть собственный сабвуфер, и все еще есть много полезного пространства багажника!

Похожие статьи:

Сабвуфер из стеклопластика своими руками » АвтоНоватор

Качественно звучащая музыка в автомобиле помогает расслабиться, поднять настроение или вовсе устроить auto-party. Всего этого можно достичь с помощью . А как его самостоятельно сотворить и установить, мы вам сегодня и расскажем.

Как сделать сабвуфер из стеклопластика

В самом начале работ необходимо хорошо изучить багажник, точнее то место, куда в дальнейшем и будет установлен . Затем все это пространство нужно обклеить скотчем, так как в противном случае стеклопластик приклеится к автомобилю. Сверху, на скотч, следует уложить фольгу. Оставшееся свободное пространство следует застелить какой-нибудь пленкой, так как следующим этапом работы станет покрытие смолой.

Теперь смешиваем смолу (для этого можно использовать как эпоксидную, так и полиэфирную) с отвердителем в пропорции 100:1,5. Главное – не переборщить, так как это грозит закипанием смолы или и вовсе ее взрыванием. Затем следует промазать фольгу смолой и можно непосредственно приступать к нанесению стекловолокна. После этого нужно стекловолокну дать высохнуть, следите, чтобы в нем не появились воздушные пузыри, для чего кисточкой ударными движениями периодически его простукивайте. Процесс высыхания стекловолокна довольно долгий (не менее суток), но ни в коем случае не пытайтесь его ускорить, иначе есть вероятность того, что заготовку в конце концов поведет. После того, как стеклопластиковый короб высох, его нужно достать из багажника, очистить от фольги.

Теперь можно переходить к креплению подиума под усилитель и кольца для динамика. На этом этапе работы необходимо применить всю свою силу, потому как если крепление будет вялым, следующий шаг и вовсе не получится. Подиум приклеиваем смолой к основанию сабвуфера, кольцо же приделываем с помощью штапиков, закрепленных на основании или стенке сабвуфера.

После выполненной работы необходимо убедиться, что все встало на свои места, нет больших зазоров, и ничего не мешает. Затем приступаем к обтягиванию корпуса сабвуфера, для этой цели подойдет любая хорошо тянущаяся ткань.

Установка проводки внутри сабвуфера

Следующим этапом является проведение проводки внутри саба (во избежание неприятностей советуем заблаговременно отсоединить клеммы от аккумулятора). После уже можно обтянуть сабвуфер снаружи, ткань можно закрепить при помощи степлера или клея. В завершение следует сковать обшивку смолой, заранее разведенной с отвердителем.

После того, как смола затвердеет, с помощью наждачной бумаги обработайте поверхность. Только помните, что смола должна хорошо высохнуть, иначе ошкурить поверхность не удастся. После следует нанести еще один слой стекловолокна и повторять процедуру нужно до тех пор, пока толщина пластика не достигнет 5 мм. Завершающим этапом работы по производству сабвуфера является его обтяжка акустической тканью (карпетом) или кожей, которую закрепляют при помощи клея. Устанавливаем усилитель и динамик. Готово! Теперь вы можете наслаждаться качественной музыкой, расслабляться под любимые мелодии и устраивать auto-party. И кстати, все это без ущерба вместительности багажного отсека, ведь самым главным преимуществом сабвуфера из стеклопластика является то, что он не съедает полезное пространство багажника, как, например, его деревянный собрат.

Напоследок, хочется обратить ваше внимание, дорогие читатели, на то, что без хорошей шумоизоляции салона автомобиля, никакой, даже самый качественный сабвуфер, не обеспечит стопроцентного качества звучания музыки. Поэтому перед установкой саба, следует подумать и о шумке. Самое приятное – для этого вовсе не обязательно обращаться к мастерам, которые за подобную работу запрашивают сумму с несколькими нулями, вы можете сделать ее самостоятельно. И не исключено, что после проведенных самостоятельных работ вы не остановитесь на достигнутом, и решите придать уникальности интерьеру вашего автомобиля, например, заменив его обшивку. Удачи!

 

Технология композитных сабвуферов | журнал АвтоЗвук

Автор о себе:

До недавнего времени служил в рядах. Но не с автоматом, а с фотокамерой, за 10 лет в пресс-службе Ракетных и Космических войск объехал с этой камерой полстраны. Заниматься стеклопластиковым автомобильным тюнингом как хобби начал с собственного Opel Corsa, приход в car audio состоялся позднее. При поездке в очередную фотографическую командировку случайно прикупил в киоске журнал «АЗ». До этого момента в машине всё устраивало — и штатная акустика, и кассетный Grundig. А тут вдруг перестало… Пришлось лезть в дебри Интернета и изучать всё по порядку — шумоизоляцию, головные устройства и динамики, установку. Благо что по первому образованию радиоинженер и радиолюбитель со стажем, так что разобраться в теории труда не составило. В итоге внешних и внутренних переделок «Корса» была продана даже дороже, чем покупалась, и это после 7 лет эксплуатации. На новом «Форде Фьюжн», купленном для жены, переделки начались сразу. Без паузы. Полная шумоизоляция, замена акустики и установка сабвуфера. Задача — сделать стоковую установку, чтобы ничего не было видно и ничто не мешало в багажнике. Но делать «стелс» обычным способом в одном экземпляре было уже неинтересно, имея опыт изготовления обвесов по матрице. А желающих приобрести дешёвый «стелс» хватало, что и окупило «матричные» расходы. Уже потом знакомые подогнали для изготовления «стелса» «Ниссан Кашкай», а за ними и знакомые знакомых… Ну и так далее.

Opel Corsa B: тренировка «на кошках» принесла свои плоды

Две трети заголовка я позаимствовал сами знаете где. Но основания для этого были.

Помните, как бегут по экрану зелёные символы, все, между прочим, зеркально повёрнутые? Это раз. Два — эффект bullet time из того же фильма, когда время останавливается, а мы видим происходящее со всех сторон. Вот теперь будет и зелёное, и зеркальное, и со всех сторон. В общем — матрица…

А революция давно напрашивалась. Какие технологии используются в автозвуковых студиях для изготовления сабвуферов «скрытого базирования», за которыми закрепилось название «стелс»? Первая: берётся живой, «товарный» автомобиль, и из кусков фанеры или МДФ начинает выклеиваться и собираться корпус «стелса» (к примеру, цитирую из «АЗ» №2/2009, с. 39: «…основа сабвуферного ящика — 89 (!) деталей из МДФ»). А ведь это всё надо потом ещё проклеивать стеклотканью, шпатлевать, вышкуривать и красить. Чем меньше сделано деталей при этом способе — тем менее точно «стелс» воспроизводит форму той части кузова, в которой прячется, соответственно, растут потери полезного объёма. Чем больше… ну вы понимаете, руки не казённые. Фанеру или МДФ необходимо использовать толщиной от 20 мм, что в зависимости от типа автомобиля и количества деталей приводит к потере объёма от 10 до 20 л.

Вторая технология: из фанеры вырезаются несколько плоских частей, а сама ниша арки колеса выклеивается по месту в машине из стекломата с полиэфирной смолой. Вклеивается лицевая панель, внутренние распорки для усиления и обтягивается декоративным материалом. Это, пожалуй, самый популярный на сегодня вариант изготовления, но и он имеет свои подводные камни: вероятность испачкать салон в полиэфирной смоле, неточное прилегание стекломата к обшивке арки на вертикальных плоскостях и невозможность выклеивать поверхности с отрицательными углами (верхняя часть ниши) без прижима до полимеризации смолы. Не говоря уже о страшной вони от полиэфирной смолы, которая нескоро выветрится из салона автомобиля.

Технология номер три: то же, но совсем без фанеры, минусы те же. При обработке внешней стороны шлифмашинкой образуется неимоверное количество стеклянной пыли, проникающей всюду, поэтому обязательное условие — респиратор и комбинезон, лучше бы подошёл скафандр космонавта, обеспечивающий полную герметичность, но они в широкой продаже как-то отсутствуют.

Существуют ещё экзотические варианты изготовления корпуса из плитонита, пластиков, вплоть до папье-маше, но это редкость, что про них говорить.

Так вышло, что некоторый опыт работы со стеклопластиками и, в частности, с использованием матриц у меня накопился при изготовлении аэродинамических обвесов по собственными проектам, и я решил его перенести в автозвуковую сферу. Технология заключается в следующем. Сначала делается «болван» изделия любым способом и из любого материала. Чтобы точно воспроизвести нишу арки, лучше всего было бы защитить материал салона малярным скотчем и пищевой плёнкой, положить машину на бок и залить гипсом. Но когда пришла пора испытать этот метод на новеньком Nissan Qashqai моего товарища, тот почему-то от укладки машины набок категорически отказался, до сих пор не понимаю, почему… Пришлось формовать нишу на месте. А раз на бок машину не заваливали, было решено отформовать и вторую сторону багажника (как в том анекдоте, «чтоб два раза не вставать»).

В каждую нишу было уложено по одному 30-килограммовому мешку строительного гипса с импровизированной арматурой из всего, что осталось после ремонта и попалось под руку: куски гипсокартона, проволока и рейки. Чем хорош гипс: он тяжёлый и плотно прилегает к облицовке кузова, заодно прижимая её к сделанной ранее шумоизоляции. После схватывания гипса скульптурные композиции были вынуты и зашпатлёваны тем же гипсом. Минус гипсовой технологии — длительное время сушки заготовки, плюсы — точность формы и лёгкость обработки.

После высыхания поверхность была обработана жидкой двухкомпонентной шпатлёвкой и промазана несколькими слоями специального воска для матриц. После располировки воска поверхность покрывается тонким слоем разделительного состава, образующего тончайшую плёнку и не пропускающего пары стирола от полиэфирной смолы.

Далее начинается изготовление матрицы. Для этого на поверхность кистью наносятся два слоя матричного гелькоута (ядовито-зелёного цвета, как есть «Матрица») с промежуточной сушкой в 2 часа так, чтобы суммарная толщина слоёв составляла порядка 1 мм. Затем сушка до отлипания при температуре не ниже 23 градусов и хорошей вентиляции.

Далее на слой гелькоута наносится полиэфирная матричная смола и укладывается слой стекломата, валиком и кистью пропитывается смолой и разравнивается, чтобы не было воздушных пузырей. Так накладывается несколько слоёв для набора толщины 3 — 4 мм. Больше не стоит, иначе матрица получится излишне жёсткой и будет трудно вынимать готовые изделия. Удобство полиэфирных смол — быстрое время отверждения, около 40 минут до полимеризации. Но матрице надо дать просохнуть сутки. На следующий день — самое интересное — аккуратный съём матрицы с болвана и вынос гипсовых макетов в контейнер для мусора. Это бодрит: каждая весит более 30 кг. Предлагал знакомым в качестве авангардных скульптурных инсталляций для дачных участков — не берут, странные люди…

К внешней стороне матрицы сразу приформовываются ножки для устойчивости и удобства дальнейшей работы. Этот этап (изготовление формы и матрицы) — самый трудоёмкий и продолжительный, от него зависят точность и качество поверхности готового «стелса». Все неровности болвана, вплоть до мельчайших царапин, передаются матрице, а от неё и конечному изделию, поэтому к шлифовке шкуркой надо отнестись со всей ответственностью, согревая себя мыслью, что это не трата времени, а его инвестиция.

Изготовление корпуса «стелса» по готовой матрице не вызывает затруднений и занимает 2 дня, позволяя клонировать корпуса, неотличимые друг от друга даже в мельчайших деталях. Матрица обрабатывается воском и разделительным составом, потом на внутреннюю поверхность наносится слой гелькоута под покраску, у которого в равной мере хорошая адгезия и к краске, и к смоле.

После полимеризации гелькоута форма промазывается смолой и укладывается первый слой стекломата с плотностью 300 г/кв. м. Далее слой за слоем наращивается толщина корпуса. Для толщины в 1 см достаточно пяти слоёв стекломата плотностью 600 г/кв. м.

После высыхания и вынимания из матрицы корпус заполняется водой в объёме запланированного литража оформления, объём при изготовлении по одной и той же матрице можно варьировать в довольно широких пределах, всё в конечном счёте будет определять линия уровня, по которой надо провести линию разметки, а потом лишний стеклопластик отрезать. Потом на саморезах и смоле вклеивается усилительный каркас, распорки, а по периметру — крепление лицевой панели. На большие плоскости можно для самоуспокоения наклеить виброизолятор. Далее всё обычно — покраска, обтяжка карпетом или винилом и установка головки. Однажды сделанная матрица для «Кашкая» позволила изготовить несколько «стелсов» объёмом до 40 л, причём — под разные головки.

Делать матрицу для сабвуфера «стелс» имеет смысл, конечно, если будет изготавливаться несколько корпусов на один тип автомобиля. У меня, даже в отсутствие своей студии, так и получилось: «Кашкай» — в моде, нашёлся у многих, матрица потрудилась на совесть. Это же относится и к Ford Fusion, которых накупили больше, чем когда-то «Жигулей» (я в данном случае — не исключение).

Самый большой плюс матричной технологии в том, что для изготовления корпуса не требуется автомобиль и «стелс» можно делать «дистанционно», зная только тип устанавливаемой головки, без вони и пыли в машине. Координируя процесс изготовления по каналам связи. Да-да, был такой случай: один из тех, кому я делал сабвуфер по этой технологии, был в командировке в Якутии, выходил на связь через спутник и мог в реальном времени следить за изготовлением своего «стелса» и даже вносить какие-то изменения. Ещё десять лет назад такая «Матрица» показалась бы фантастикой…

Подготовка поверхности ниш багажника Nissan Quashqai с помощью малярного скотча

Строительный гипс, миксер из перфоратора, немного терпения — и коктейль для заливки готов

Гипс не смола и не шпатлёвка, и работать удобнее, и руки отмывать

Арматурой служит всё, что попадётся под руку

Вынутая заготовка (даже для «Кашкая») весит килограммов сорок. Так мне показалось…

Заготовка шпатлюется тем же гипсовым раствором и долго-долго сохнет

После просушки заготовка вышкуривается и покрывается жидкой двухкомпонентной шпатлёвкой

Нанесённый слой матричного гелькоута сохнет около двух часов

Для удобства работы к нижней, нерабочей поверхности приклеены ножки

Готовые матрицы

Гелькоут «под покраску» желательно нанести в два слоя и хорошо просушить

Формование слоёв внутри матрицы не представляет трудностей: смола никуда не вытекает и ничего не пачкает

Чем тщательнее делалась матрица, тем ближе к совершенству наружная поверхность стеклопластиковой скорлупы

Опорная панель из фанеры, усиленная где требуется

Другой вариант панели для той же «скорлупы», под фазик и буферную ёмкость

Задняя часть «стелса» после отделки

ФИ (35 л/37 Гц) на головке Magnat 250D…

…практически не занимает места в багажнике

«Стелс» из компонентов активной «бочки» Mystery MTB-250A. Измеренный объём и настройка ФИ (25 л, 47 Гц) воспроизведены в стеклопластике, а усилитель врезан внутрь корпуса

И вновь — как у себя дома

Аналогичная трансформация пассивного «саббокса» с 12-дюймовой головкой FLI, ЗЯ 25 л

Это уже для Ford Fusion. ЗЯ 25 л с 12-дюймовой головкой Ivolga

Трудно поверить, но этот «стелсик» объёмом 10 л с 8-дюймовым Hertz ES200 сделан по той же матрице. Просто добавь воды сколько надо…

«Стелсик» полностью ушёл в колёсную нишу «Фьюжена», а причудливое ушко помогает закрепить его за скобу заднего сиденья

Вариант заглубленной установки усилителя DLS Classic в ЗЯ 22 л для Rockford Fosgate P1S410. Буферный конденсатор внизу закрывается фальшполом запаски

ЗЯ 20 л с 10-дюймовой Fusion PP-SW10E и двухканальным Fusion PP-АМ4002 в одноименном «Форде». И даже зелёного цвета. Ну чем не «Матрица»?

Сабвуфер-стелс. Изготовление своими руками. Часть 2

Многие автовладельцы, решая вопрос с установкой аудиосистемы к себе в автомобиль сталкиваются со стандартной проблемой- в багажнике нужно максимально сохранить место.
Но баса хочется.
Что же делать?

Ответ прост – изготовить сабвуфер-стелс (от слова Stealth – невидимый)
Стелс можно сделать по трем технологиям:
1. полностью из стеклопластика
2. стеклопластик + фанера (или МДФ)
3. полностью из фанеры (МДФ)

В этой статье мы рассмотрим изготовление по первой технологии.
Для изготовления корпуса сабвуфера из стеклоткани нам потребуется примерно 5 литров полиэфирной смолы, 1 кв.м. стеклоткани, 1,5 кв.м стеклорогожи, малярные кисточки, одноразовые резиновые перчатки. Если вы не хотите дышать весьма неприятным запахом полиэфирной смолы, то рекомендую использовать «противогаз» от 3М.

Рассмотрим изготовление сабвуфера для автомобиля БМВ Х5.

так выглядит штатный багажник Х5

в правой нише, за обшивкой есть необходимое нам место. Примерно литров на 15.

заклеиваем все свободное пространство вокруг малярным скотчем и бумагой.

Также, заклеиваем малярным скотчем в несколько слоев ту нишу, в которой мы будем выклеивать саб

мы готовы к выклейке

выклеиваем первый слой, используя для этого стеклоткань, а не стеклорогожу, которая достаточно плохо принимает изогнутые формы. Полиэфирную смолу разводим в соотношении 1:20 (1 колпачок отвердителя на донышко 1.5 литровой бутылки полиэфирной смолы)

даем высохнуть первому слою естественным путем. после этого вынимаем получившийся «кокон» из ниши крыла и начинаем выклеивать его изнутри стеклорогожей для созданияпрочности.
каждый слой, для ускорения процесса, можно сушить под специальной лампой.

итак, у нас получился «задник» нашего сабвуфера.
Выпиливаем из фанеры, ДСП или МДФ посадочное кольцо под нашу головку сабвуфера.

установив на место половинку корпуса сабвуфера, располагаем кольцо так, чтобы оно не мешало никаким частям, находящимся в нише и также не мешало крышке, которой будет закрываться ниша.

примеряем сабвуфер и еще раз проверяем, чтобы ничего не вылезало за плоскость обшивки

вынув корпус начинаем устанавливать распорки, которые будут фиксировать кольцо.
распорки можно временно фиксировать термоклеем

примерно так должно держаться посадочное кольцо, после того, как мы разместили необходимое количество распорок. Укрепляем все распорки саморезами

следующий этап – создание лицевой части сабвуфера.
это можно сделать из целого куска фанеры или МДФ, если у вас ровная передняя панель, но в нашем случае придется помучаться.
Итак, мы берем специальный материал, который можно купить в любом магазине «Ткани». Это что-то типа лайкры. Материал тянется, хорошо восстанавливает свою форму и практически не растягивается.
Для крепежа к кольцу из ДСП используем степлер, а для крепежа ткани к стеклопластиковому корпусу – термоклей.

пропитываем ткань полиэфирной смолой

«Накидываем» сверху несколько слоев стекломата, после каждого раза тщательно высушивая новый слой и проверяя – входит ли корпус сабвуфера в нашу нишу.

Все выпуклости и ненужные части – срезаем болгаркой или шкуркой 40

после того, как мы прошлись шкуркой по всему корпусу сабвуфера и проверили его на отсутствие сквозных дырок, можно сделать следующее:
а) зашпатлевать обычной шпатлевкой
б) зашпатлевать жидкой шпатлевкой
в) покрасить черной краской

выбор необходимо делать исходя из необходимости.
В нашем случае, предполагалось, что сабвуфер будет спрятан в нише и закрыт крышкой. В таком случае нет необходимости выводить поверхность сабвуфера под покраску или под обтяжку кожей. Вполне достаточно будет обтянуть его карпетом.
Поэтому у нас сабвуфер выглядит так:

просверливаем в корпусе отверстие и пропускаем провод для подключения к динамику

обшиваем корпус карпетом, виброизолируем его материалами Стандартпласта и набиваем внутрь синтепон. Синтепон нужен для того, чтобы виртуально «увеличить» объем корпуса сабвуфера. Сам объем – литров 15, а с синтепоном – литров 17

в боковой обшивке выпиливаем отверстие под динамик

закрываем отверстие грилем

вставляем корпус в нишу, подключаем к усилителю, закрываем грилем с крышкой.
и получаем результат:

Работа – кропотливая и достаточно грязная, но результат стоит того.

 

В качестве обучающего пособия, мы рекомендуем вам посмотреть небольшой ролик о том, как создается сабвуфер-стелс.

вот здесь: Изготовление сабвуфера-стелс на примере автомобиля Тойота IQ