Оклейка машины карбоном. Как клеить карбон — важные правила. Основные характеристики покрытия

Оклейка авто карбоновой пленкой на сегодняшний день достаточно распространена, однако пик ее популярности уже давно прошел. Но есть еще те, кто считает это привлекательным и красивым. Поэтому в данной статье я расскажу, как происходит оклейка автомобиля пленкой. Карбон — наиболее популярный вид виниловой пленки. Он имеет рельефную поверхность и выглядит необычно.

Сколько стоит плёнка на машину

Лучше всего насытить ткань деформацией. Это требует терпения, очень важно правильное и равномерное просеивание ткани. На насыщенной первой диагонально разрезанной ткани мы присоединяем вторую классически увлажненную ткань и делаем дротик. Если мы не сравним ткань, приготовленную с целлофаном, мы сосредоточимся на крыльях крыльев, и они попадут в ряды всех возбудителей в ней. Носитель снова будет доставлен на пол с помощью чаши, и мы будем приближаться к одной стороне гнезда. На нем идет ткань с целлофаном.

Подготовительный этап

Прежде чем приступить к оклейке, необходимо сначала подготовить поверхность автомобиля для этого. Итак, вам понадобится полировочная машинка и полировочная паста (это в идеале, конечно, но можно обойтись и без полировки), обезжириватель (можно использовать обычный уайт-спирит или на крайний случай растворитель, если вам не жаль ЛКП вашего автомобиля), а также Если вы нацелены на идеальный результат (как в профессиональных мастерских), то необходимо вымыть автомобиль, отполировать поверхность его кузова. Если вы делаете это самостоятельно, вам понадобится полировочная паста трех видов с различными абразивами (от самого крупного до самого мелкого зерна). На деталь, например капот, наносим небольшое количество пасты и круговыми движениями «втираем» ее в поверхность. Затем убираем излишки пасты, повторяем процедуру еще 2 раза. После того как автомобиль отполирован, необходимо окончательно избавиться от остатков абразивной пасты, обезжирить поверхность спиртом и салфеткой. Подготовка закончена. Далее вам потребуется теплое закрытое помещение, желательно чистое и светлое.

После цепляния ткани на лифте, включая виолончель, мы затачиваем. На краю дренажа с дополнительным размером 1 см это немного сложно, потому что, когда мы сокращаем мощность, часть линии останется неоламинована. Напротив, если мы добавим его, то вряд ли примесь будет «измельчена» вместе с целлофаном, который разделяет отдельные слои, поэтому даже после снятия он не должен быть самым красивым. По пути будет создан штырь, который нужно будет отрезать, но процедура должна быть упрощена, и особенно весь край должен быть надежным оламином.

Поместите приготовленную чашку между прочной фольгой и положите ее в вакуумный мешок. После вентиляции наступит несколько моментов, когда необходимо избавиться от горба, вызванного прикреплением латунных рукавов и других элементов жесткости. С помощью гроздья винограда, и особенно с закругленными углами, чтобы он не сломал мешок, вытянутые места будут сдуваться в окружающую поверхность. Теперь вам нужно только положить оставшиеся отрицательные отметки из-за правильного поворота, и мы почти закончили.

Оклейка карбоновой пленкой

Для того чтобы приступить к оклейке, необходимо сначала подготовить все необходимые инструменты. Итак, вам понадобятся:

1. Пленка, уже разрезанная по размеру каждой детали. Стоит все же уточнить, что одна деталь клеится одним куском пленки. То есть нельзя капот заклеить двумя половинками, необходимо иметь одно полотно подходящего размера (с запасом).
2. Канцелярский или специальный нож для пленки (я использую OLFA со сменными лезвиями).
3. Ракели (войлочный, резиновый и небольшой плоский и тонкий для устранения недостатков).
4. желательно с различными режимами.
5. Мыльный раствор и распылитель (если вы имеете дело со сложной деталью, например, бампером или капотом с неровной поверхностью).
6. А еще напарник, потому что все, что больше зеркала или порога, поклеить одному человеку очень сложно, особенно если вы делаете это впервые.

Итак, начинается оклейка карбоновой пленкой автомобиля.

Нет ничего сложного в отделочных ремеслах, кроме случаев, когда мы решаем повесить створки на слезной ткани. Она так сильно «ломает ткань», и человек не знает, что может быть, но это не что иное, как ткань из полиэстера — нет. Разрывная ткань используется как последний слой для ламинирования, который, с одной стороны, оптически объединяет поверхность и, в частности, после ее удаления, оставляет тупую поверхность, которая не требуется шлифовать при склеивании. Необходимо вставить слезоточие ткани в качестве будущего шарнира клапана для похудения гнезда.

Процесс оклейки

Оклейка карбоновой пленкой не представляется сложной, если вы накладываете ее на капот или крышу. Но вот когда дело доходит до бампера, придется постараться. Я расскажу вам о двух разных способах нанесения пленки довольно кратко. Если вас это заинтересует и появится желание, можно почитать дополнительную и более подробную литературу.

Он не прилипает между слоями, поэтому ткань должна быть ниже и выше ткани обвязки. Его направление на стержень стирола не было бы слишком длинным. Затем, с другой стороны, ключ вырезается точно в оси заслонки, как мы говорим, прямо через клапан к отрывной ткани. Идеальным является использование тонкого алмазного лезвия в микропробирках. Он держится между пальцами и, как бы говоря, поверхность, не имеет значения. Она остается приличной, она может взять колючую ткань в ужасном колоть, она будет устойчива к истиранию.

То же самое необходимо сделать внешним ключом, но здесь не нужно говорить правду, а просто ключ «бай глаз» больше, чем он приводит. Это вопрос сохранения ламината с обеих сторон в месте пантографа истирания. Остальные из нас закончат постепенное изгибание лоскута. Чтобы предотвратить срывание пальцев от триггера, хорошо постучать лоскутом по сплошной базе.

Способ первый

Называется он (поймите правильно) мокрый, потому что пленка клеится с помощью мыльного раствора (для его приготовления потребуется обычная вода и которое разводится в воде, перемешивается и наносится на рабочую поверхность распылителем). После подготовительных мероприятий приступаем к самому процессу. Рабочую поверхность автомобиля обрабатываем мыльным раствором, т.е. наносим его на деталь (чем больше, тем лучше и проще будет работать с материалом), отделяем от пленки подложку, но стараемся не мочить, иначе будет проблематично ее снять. После этого на саму пленку наносим раствор, при этом держать ее следует в вертикальном положении, чтобы к ней не приклеился лишний мусор. После обработки раствором прикладываем пленку к детали и начинаем ракелем «прикатывать» ее от центра к краям постепенно, плавными движениями. Если это капот, то от центра капота к краям. Если встречаются выпуклые детали кузова, то промышленным феном подогреваем эти места и прикатываем ракелем. После того как пленка приклеена, необходимо подсушить края феном, и далее загнуть или обрезать лишнее. Готово.

Фотографии, сделанные, к сожалению, только «деформированы», но, возможно, довольно экспансивны. Его самое сильное оружие — это стильный дизайн, просторный интерьер и новые технологии. Никто еще не был представлен. Это должно измениться во Франкфуртском автосалоне. По некоторым данным, автомобиль будет построен на совершенно новой платформе, оснащенной двухцилиндровым бензиновым двигателем с наддувом мощностью 300 л.с. и полным приводом. Мы увидим, какой автомобиль в конечном итоге привезет южнокорейский автопроизводитель в автосалон, но если эта информация основана на правде, она действительно горячая в категории горячих люков.

Второй способ

Оклейка карбоновой пленкой может осуществляться другим способом. Он подойдет для более продвинутых в этом деле или для тех, кто не боится рисковать. Как пример возьмем капот. Очищаем его поверхность, снимаем подложку с пленки и, не прикладывая ее полностью, прикатываем только полосу по центру. При этом необходимо, чтобы один человек держал один край пленки и не давал ему полностью ложиться на деталь с одной стороны, и другой человек — с другой стороны.

Далее войлочным ракелем постепенно прикатываем от центра к краям пленку, выгоняя весь воздух. Выпуклости также греем феном. Однако перегревать пленку нельзя, она может оплавиться или порваться. Лишнее также загнуть или обрезать ножом.

На Франкфуртском автосалоне французский автопроизводитель должен представить концепцию, которая, согласно пресс-релизу, должна быть освежающей производной модели кактуса, возрождающей дух легендарного Мехари. Есть предположения о крышке холста или пластиковой жесткой вершине, но мы, вероятно, узнаем ее до сентября, когда автомобиль будет представлен. В дополнение к потреблению, потенциальные клиенты также заинтересованы в цене.

Может быть, это может показаться немного, но вы должны понимать, что только несколько серийных автомобилей, если не суперспорт, создают давление. Это помогает лучше удерживать тело в сиденье. Спортивная атмосфера также поддерживает контрастные красные строчки.

Вы получили общее представление о том, как можно оклеить автомобиль виниловой пленкой.

Вы наверняка замечали, что в голливудских фильмах главные герои часто разъезжают на стильных карбоновых автомобилях. Карбон — очень красивый и необычный материал, придающий определённую солидность машине и её владельцу, а также привлекающий взгляды прохожих. Именно поэтому он так популярен среди автолюбителей. К сожалению, далеко не каждый может себе позволить приобрести детали из углеволокна из-за их высокой стоимости. Однако существует выход из этой ситуации — можно наклеить специальную карбоновую плёнку на авто своими руками. Качественный материал даст покрытие, которое не сразу и отличишь от оригинала.

С таким автомобилем вам нужно комфортно сидеть, чтобы чувствовать и контролировать автомобиль с уверенностью. Запустите двигатель, и сразу же появляется задний выступ, который не показывает, что у вас есть четырехцилиндровый «один-шесть» под капотом. Шасси более жесткие, но уровень комфорта во время путешествия по городу находится на очень хорошем уровне, и это только подтверждает слова представителей автопроизводителя о том, что они хотели создать автомобиль, который можно использовать каждый день.

Лучше разрешить узду с 270 лошадьми под капотом за городом, желательно на некоторых изгибаемых участках с хорошим асфальтом. Когда вы даете полный газ, вы буквально ощущаете и слышите, как двигатель проглатывает воздух перед автомобилем, чтобы вытолкнуть его чуть позже через камеру сгорания и выплюнуть через выхлоп. Большие преимущества — широкие колеса и расширенный датчик, что дает вам много уверенности в быстротекущих изгибах, а также самоблокирующийся дифференциал и кучу сцепления.

Карбоновая плёнка — что это такое?

Карбоновая плёнка сделана на основе поливинилхлорида (ПВХ) и визуально и тактильно имитирует модное сегодня углеволокно. Из-за своей экономичности, она очень популярна среди автомобилистов, активно занимающихся стайлингом своего железного коня.

Карбоновая плёнка выделит ваш автомобиль на дороге

Выбираем карбоновую пленку

С другой стороны, он определенно не может отрицать своего желания быстро и быстро набирать номера. Достойным противником мощного двигателя являются тормоза, абсолютно убедительные и мощные. Он красивый, очень хорошо оборудованный, имеет шасси, которое очень хорошо подходит для быстрой струйной обработки и прогулки по городу, у него есть мотор, который может придать ему среднюю динамику, но он также может быть дружелюбным к нормальной езде, и, прежде всего, этот автомобиль может чтобы вы могли насладиться спортивными аттракционами с большой уверенностью благодаря механической работе, а не с помощью электронных костылей.

Качественная плёнка создаётся в процессе, называемом каландрированием. Он позволяет создавать тонкий, но прочный материал, с равномерной толщиной по всей длине. Благодаря этому, на автомобиле не будет швов, что ещё сильнее приблизит его вид к оригинальному карбону. Помимо престижного внешнего вида, у плёнки есть ряд других преимуществ.

Их характерной особенностью была сплошная складная крыша и безотказное использование в любое время года. Но здесь было много отрицательного — от более высокого веса сплошной крыши и, следовательно, всего автомобиля до значительной степени невыполнимости, потому что в составе неподвижной крыши практически не будет места в багажнике. Разница в пригодности багажника огромна, и когда дело доходит до него, жесткий автомобиль можно купить на автомобиле с навесом. Они также знают о автопроизводителях.

Клеим карбоновую пленку на капот сухим методом

Он должен, как и новое поколение 7-го поколения в конструкции кузова, использовать углеродное волокно, поэтому тело будет более сильным и легким, и было бы позором испортить его сплошной складной крышей. Компания базируется в Шанхае, и ее основная цель — предоставить китайским компаниям итальянские ноу-хау в области дизайна и технологий. Концепция автомобиля была не просто демонстрацией его способностей. Достаточный интерес к мобильным клиентам может привести к мелкомасштабному производству.

1. Покрытие сочетает в себе как приятные, так и полезные свойства. Карбоновая плёнка не только будет радовать ваш глаз, но и защитит автомобиль от мелких царапин, пыли и летящих из-под колёс камней.
2. Если на машине уже были неглубокие повреждения, плёнка их скроет и сгладит рельеф.
3. Вероятность появления коррозии значительно уменьшится, так как автомобиль надёжно защищён от влаги.
4. Если вы приобрели материал достойного качества, он легко сможет пережить как сильные морозы, так и невыносимую жару.
5. Цвет качественной плёнки не блёкнет под воздействием прямых солнечных лучей и защищает от выцветания оригинальное лакокрасочное покрытие.

При самостоятельной очистке автомобиля с плёнкой от грязи следует использовать мягкие губки и специальные автошампуни для винилового покрытия

Оклейка интерьера автомобиля пленкой под карбон

В сегодняшних сокращениях, гибридных силовых установках, электромобилях и других экологически чистых формах привода проект Родни Ракера выглядит как откровение. Этот джентльмен построил очень своеобразный двухместный родстер, длина которого почти 10 метров и оснащена двенадцатицилиндровым двигателем. Строительство всего автомобиля вышло около миллиона долларов, а Родни Ракер работал над ним семь тысяч часов, но результат того стоит. Наконец, посмотрите на интернет, короткое видео, где двигатель автомобиля — настоящий бальзам для души всех поклонников хороших двигателей.

Не забудьте предупредить сотрудника автомойки о наличие плёнки! Вода, подающаяся на слишком близком расстоянии и под высоким давлением, может испортить покрытие.

Срок службы плёнки при правильной эксплуатации может составить от 5 до 10 лет. Но если за это время карбон резко выйдет из моды или ваши вкусы изменятся, вы сможете без каких-либо проблем снять виниловое покрытие. Для этого его нужно только нагреть. При этом лакокрасочный слой будет выглядеть ровно так же, как и перед обтяжкой. Это значит, что процесс оклеивания ничем не грозит оригинальному облику вашего автомобиля.

Словакия в конечном итоге выиграла с близостью сети поставщиков и хорошей инфраструктурой. Центр разработки подготовит готовые транспортные средства, включая платформы, двигатели, коробки передач и кузов. Мюнхенский автопроизводитель из восьми человек является единственным новичком в этом сезоне.

Любой контакт между транспортными средствами приводит к их повреждению. Мы — гонщики, и мы адаптируемся довольно быстро, но первые две гонки были действительно странными. Это довольно сложно, но в основном справедливо. Том Бломквист — сын бывшего чемпиона мира Стиги Бломквиста.

Как правильно выбрать материал для поклейки автомобиля

Ассортимент карбоновых плёнок сегодня очень разнообразный. Вы можете выбрать покрытие по душе и по карману. В линейке карбона встречаются глянцевый, матовый и даже цветной материал. Кроме того, такая плёнка различается по степени рельефности.

1. Двухмерная плёнка (2D покрытие) – это самый простой из всех видов материалов. Узор карбона напечатан прямо на плёнке. Издалека такое покрытие выглядит очень походим на карбон, но при близком рассмотрении эффект теряется.
2. Трёхмерная плёнка (3D покрытие) более точно имитирует настоящее углеволокно за счёт выраженного рельефа. Такая плёнка не только выглядит, как настоящий карбон, но и на ощупь почти ничем от него не отличается.
3. Четырёхмерная плёнка (4D покрытие) – новейший вид винила, который ещё ближе к оригиналу по визуальным и тактильным ощущениям. Такой эффект достигается за счёт того, что рельефные полосы изогнуты и переплетены подобно нитям углеволокна.
4. Глянцевый карбон (иногда называют 5D) выглядит так, будто расположен под толстым слоем лака. Он создаёт яркие блики на солнце и приобретает иной оттенок при изменении угла зрения, что делает его очень ярким и эффектным.

Карбоновые плёнки отличаются по степени рельефности

Что такое карбон

Она прекрасна и счастлива держаться на заднем плане. В этот уик-энд здесь, на горах, и где это возможно, пытаясь поддержать меня. Том Бломквист забил только один раз в свой первый сезон в первой гонке в Зандвоорте. У него всего 6 очков на его счету, но он по-прежнему лучше, чем сын другого знаменитого отца, Адриена Тамбая, у которого есть только очки.

Десять команд будут использовать восемь различных блоков питания. Шасси, с другой стороны, остаются стандартными. В первом сезоне было введено несколько бывших пилотов Формулы-1, и ни один из них не является предварительным стартовым списком на следующий год бедных.

Самые распространённые цвета для карбона — чёрный, серый и стальной. В последние годы популярными стали более спокойные светлые бежевые оттенки, а также золото и бронза. Но для любителей всего необычного активно выпускаются плёнки кислотного зелёного, фиолетового, жёлтого и других ярких цветов.

Карбоновая плёнка может быть не только классического чёрного и серого, но и более ярких цветов

В следующем году Ник Хайдфельд, Лукас Ди Граси, Жан-Эрик Вернь, Бруно Сенна, Нельсон Пике-младший, Себастьян Буэми, Ярно Трулли и Стефан Сарразин будут на трассе. Понятно, что британский друг в Макао отправится с целью выиграть гонку. Стартовый список гонок Чемпионов в этом году начинает получать четкие очертания. Их участие уже подтверждено бывшим чемпионом мира по ралли и чемпионом мира Петтером Сольбергом, который воссоединится с Томом Кристенсеном, 24-часовым победителем в Ле-Мане. Оба мужчины будут защищать свою победу в командах Барбадоса в прошлом году.

Выбирая плёнку, обращайте внимание не только на тип рельефа и цвет, но и на другие факторы. Продукция разных производителей может существенно различаться по качеству. Разумеется, не следует ждать высокой прочности и долгой эксплуатации от самых дешёвых материалов. Цена чаще всего обусловлена качеством оборудования и исходного материала. Сэкономить можно на оклейке внутренних элементов автомобиля, а вот для внешних стоит подобрать более прочный и качественный материал.

Гоночная гонка в этом году пройдет в ноябре и пройдет в ноябре в Лондоне. Стали имеют очень разнообразные свойства, которые в основном определяются их химическим составом и микроструктурой. В этой главе мы покажем, как мы можем проверить механические свойства стали. Затем мы обсудим, как мы можем исследовать его микроструктурные свойства различными способами.

Испытание на растяжение является наиболее распространенным испытанием механических свойств. Испытуемое тело имеет простую форму и загружается в разрыв. Во время тестовой нагрузки и деформации регистрируются. Полученная таблица испытаний шин может выглядеть следующим образом.

Отдайте предпочтение материалам, изготовленным на территории США или Европы. Одними из лидеров производства считаются Франция и Германия. Плёнки из Японии, Тайваня или Китая также отличаются высоким качеством и при этом радуют ценой.

Процесс оклейки машины своими руками

Если вы не желаете тратить лишние деньги на оклейку в специальной мастерской, вы вполне можете обойтись собственными силами. Для страховки можно позвать пару надёжных друзей: на некоторых этапах может понадобиться больше двух рук.

Если вы когда-либо пользовались обычной самоклеящейся плёнкой, процесс обтяжки автомобиля тоже не должен вызвать особых затруднений. Материал плотно прилегает к поверхности деталей, не скользит и не комкается, а высокая адгезия не даст плёнке отклеиться. Вы также можете не бояться образования пузырей: строение материала таково, что позволяет выводить воздух по специальным каналам в клеевом слое.

Прежде чем начинать оклейку, подготовьте все необходимые инструменты.

1. Фен промышленный или бытовой.
2. Ракель с войлочной или пластиковой накладкой.
3. Ножницы и нож (желательно канцелярский).
4. Обезжиривающее средство (например, White Spirit).
5. Раствор мыльной воды.
6. Пульверизатор.
7. Мягкая ткань без ворса или ветошь.
8. Праймер или герметик для закрепления краёв.

Существуют два основных метода оклейки автомобиля карбоновой плёнкой:

• сухой;
• мокрый.

В чём же заключается их различие?

Мокрый метод

Если раньше вы никогда не занимались обтяжкой автомобилей, или ваша плёнка не самого высокого качества, вам лучше выбрать мокрый метод оклейки. Он значительно легче и даёт гарантированный результат. Чтобы покрыть машину этим методом, чётко соблюдайте последовательность действий.

1. Измерьте ваш автомобиль и отрежьте материал нужного размера.
2. Убедитесь, что на автомобиле не осталось засохшей грязи. Если это необходимо, предварительно помойте и обсушите его.
3. Тщательно обезжирьте оклеиваемую поверхность.
4. С помощью пульверизатора нанесите на автомобиль мыльный раствор ровным слоем.
5. Снимите бумажную подложку с плёнки.
6. Равномерно нанесите раствор на плёнку с клеящейся стороны.
7. Укройте автомобиль плёнкой. Это самый сложный этап, поэтому вам может понадобиться помощь.
8. С помощью ракеля разравнивайте покрытия. Ваши движения должны идти от центра к краям автомобиля. При этом мыльный раствор будет постепенно выходить. Ни в коем случае не растягивайте плёнку! Наберитесь терпения: от того, насколько качественно вы выполните этот этап, будет зависеть внешний вид автомобиля.
9. После того как вы полностью расправили плёнку на поверхности, высушите её с помощью фена.
10. Ещё раз разгладьте покрытие с помощью ракеля.
11. Если осталось много лишней плёнки, аккуратно срежьте её канцелярским ножом, оставляя 1,5–2 см запаса.
12. Подверните края внутрь деталей и нанесите тонкий слой праймера. Это поможет избежать отслаивания даже самого дешёвого материала.
13. Оставьте автомобиль просыхать на сутки.

Для проведения процедуры выберите закрытое помещение без сквозняков. Температура воздуха должна составлять 20–25 C.

В течение недели после оклейки не пользуйтесь услугами бесконтактных моек.

Сухой метод

Главное отличие сухого метода от мокрого — это использование потока тёплого воздуха для активизации клеевого слоя. Он значительно сложнее и требует определённого опыта и сноровки. Кроме того, этот метод не подойдёт для автомобилей с серьёзными повреждениями: глубокими вмятинами или коррозией. Оклейку лучше всего проводить в тёплом и хорошо освещаемом помещении.

Первые шаги аналогичны предыдущему способу: проведите все необходимые замеры, тщательно очистите и обезжирьте автомобиль. Мыльный раствор нам не понадобится. Приложите плёнку к поверхности и начинайте разглаживать с помощью ракеля и потока воздуха из промышленного фена. Действуйте осторожно: пузыри воздуха будет очень сложно удалить. Для этого придётся отделять материал и вновь его приглаживать. Многократное повторение этого действия испортит клеевой слой.

Ни в коем случае нельзя прокалывать пузыри воздуха! Это приведёт к нарушению покрытия.

Следите за температурой потока воздуха: перегрев негативно сказывается на состоянии плёнки. Завершите процесс повторным разравниванием и нанесением праймера.

Как обтянуть карбоном отдельные детали авто

Очень интересно смотрятся автомобили, которые имеют в себе отдельные карбоновые элементы: капот, зеркала или спойлер. Контраст с глянцевой краской делает их похожими на дорогие спортивные машины.

Капот

Карбоновый капот выглядит очень эффектно и придаёт автомобилю брутальность

Чтобы капот было удобнее оклеивать, демонтируйте его. Расположите капот так, чтобы к нему было удобно подойти, оптимальная высота — на уровне ваших рук. Не страшно, если вы не хотите отделять капот: его можно просто слегка приоткрыть.

Общий принцип оклейки такой же, как и для целого автомобиля: поверхность должна быть чистой и обезжиренной. Все остальные шаги выполняются идентично.

Капоты современных автомобилей обладают необычной формой и выраженными изгибами. Иногда в таких изгибах довольно сложно разгладить плёнку, пользуясь мокрым способом. Поэтому запаситесь как мыльным раствором, так и феном. В местах изломов хорошенько прогревайте плёнку, плотно прижимая её к поверхности. Для удобства воспользуйтесь небольшим шпателем или чем-то вроде жёсткой пластиковой кредитной карточки. Тщательно прорабатывайте все элементы дизайна.

В целом обтянуть капот гораздо легче и быстрее, чем целую машину. И возникновение пузырей воздуха куда менее вероятно. Так что не бойтесь провести эту процедуру самостоятельно.

Боковые зеркала

Не забудьте обтянуть карбоновой плёнкой боковые зеркала

Оклеить карбоновой плёнкой зеркала ещё проще, чем капот. Для этого даже не нужно отделять их автомобиля. Просто отрежьте необходимое количество плёнки и распределите её по обезжиренной поверхности. Воспользоваться можно как сухим, так и мокрым способом. Разглаживайте плёнку движениями от центра к краям. Отрежьте всё лишнее и наслаждайтесь стильным обликом своего автомобиля.

Спойлер

Обтяжка спойлера также не составит особого труда. Главное — это проработать все изгибы и избежать пузырей. Лучше всего использовать прочную плёнку с толщиной не менее 200 мкм, так как она будет меньше растягиваться. Для удобства работы спойлер можно демонтировать.

При оклеивании этой детали у многих возникает логичный вопрос: где сделать стык? Лучше всего постараться сделать его на ребре, так он будет меньше бросаться в глаза.

Детали с имитацией карбона добавят автомобилю изюминку

Пластиковые детали салона

Карбоновая плёнка подходит для отделки не только экстерьера, но и интерьера автомобиля.

Карбоновой плёнкой можно оклеивать автомобиль не только снаружи, но и изнутри

Обязательно снимите все пластиковые детали салона, которые собираетесь оклеивать. После этого нужно определиться с размерами: проще всего это сделать, приложив элемент к бумажной стороне плёнки, и сделать необходимые пометки. Помните, что нужен запас для закрепления краёв. Если детали имеют отверстия, обозначьте и их тоже. Вырежьте получившуюся выкройку.

Деталь следует промыть, высушить и обезжирить. Будьте очень аккуратны: плёнку не следует сильно растягивать. Когда материал полностью разглажен, аккуратно подверните края и закрепите их с внутренней стороны. Если вы сделали слишком большой запас, канцелярским ножом срежьте лишнее.

К сожалению, не каждую конструкцию можно обтянуть карбоновой плёнкой. На некоторых формах будут явно видны складки и заломы. Прежде чем начинать оклейку какого-либо элемента, хорошенько подумайте, подходит ли он для этого.

Оклеить автомобиль в домашних условиях — не самая сложная задача, особенно если у вас есть помощники. Но для надёжности лучше потренироваться на зеркалах, спойлерах или других небольших деталях. Это поможет сэкономить средства при покупке большого количества материала. Если всё сложится удачно, можно попробовать обтянуть машину целиком.

Ну а если полученный результат не совсем такой, как хотелось бы — не стоит отчаиваться. Эту услугу сейчас оказывает большинство мастерских. Там для вас быстро и качественно создадут новое покрытие и даже дадут гарантию.

Как наклеить карбоновую плёнку на авто своими руками

Автор Наталья К. На чтение 11 мин. Просмотров 3.7k. Опубликовано 01.01.2019

Вы наверняка замечали, что в голливудских фильмах главные герои часто разъезжают на стильных карбоновых автомобилях. Карбон — очень красивый и необычный материал, придающий определённую солидность машине и её владельцу, а также привлекающий взгляды прохожих. Именно поэтому он так популярен среди автолюбителей. К сожалению, далеко не каждый может себе позволить приобрести детали из углеволокна из-за их высокой стоимости. Однако существует выход из этой ситуации — можно наклеить специальную карбоновую плёнку на авто своими руками. Качественный материал даст покрытие, которое не сразу и отличишь от оригинала.

Карбоновая плёнка — что это такое?

Карбоновая плёнка сделана на основе поливинилхлорида (ПВХ) и визуально и тактильно имитирует модное сегодня углеволокно. Из-за своей экономичности, она очень популярна среди автомобилистов, активно занимающихся стайлингом своего железного коня.

Карбоновая плёнка выделит ваш автомобиль на дороге

Качественная плёнка создаётся в процессе, называемом каландрированием. Он позволяет создавать тонкий, но прочный материал, с равномерной толщиной по всей длине. Благодаря этому, на автомобиле не будет швов, что ещё сильнее приблизит его вид к оригинальному карбону. Помимо престижного внешнего вида, у плёнки есть ряд других преимуществ.

1. Покрытие сочетает в себе как приятные, так и полезные свойства. Карбоновая плёнка не только будет радовать ваш глаз, но и защитит автомобиль от мелких царапин, пыли и летящих из-под колёс камней.
2. Если на машине уже были неглубокие повреждения, плёнка их скроет и сгладит рельеф.
3. Вероятность появления коррозии значительно уменьшится, так как автомобиль надёжно защищён от влаги.
4. Если вы приобрели материал достойного качества, он легко сможет пережить как сильные морозы, так и невыносимую жару.
5. Цвет качественной плёнки не блёкнет под воздействием прямых солнечных лучей и защищает от выцветания оригинальное лакокрасочное покрытие.

При самостоятельной очистке автомобиля с плёнкой от грязи следует использовать мягкие губки и специальные автошампуни для винилового покрытия

Не забудьте предупредить сотрудника автомойки о наличие плёнки! Вода, подающаяся на слишком близком расстоянии и под высоким давлением, может испортить покрытие.

Срок службы плёнки при правильной эксплуатации может составить от 5 до 10 лет. Но если за это время карбон резко выйдет из моды или ваши вкусы изменятся, вы сможете без каких-либо проблем снять виниловое покрытие. Для этого его нужно только нагреть. При этом лакокрасочный слой будет выглядеть ровно так же, как и перед обтяжкой. Это значит, что процесс оклеивания ничем не грозит оригинальному облику вашего автомобиля.

Как правильно выбрать материал для поклейки автомобиля

Ассортимент карбоновых плёнок сегодня очень разнообразный. Вы можете выбрать покрытие по душе и по карману. В линейке карбона встречаются глянцевый, матовый и даже цветной материал. Кроме того, такая плёнка различается по степени рельефности.

1. Двухмерная плёнка (2D покрытие) – это самый простой из всех видов материалов. Узор карбона напечатан прямо на плёнке. Издалека такое покрытие выглядит очень походим на карбон, но при близком рассмотрении эффект теряется.
2. Трёхмерная плёнка (3D покрытие) более точно имитирует настоящее углеволокно за счёт выраженного рельефа. Такая плёнка не только выглядит, как настоящий карбон, но и на ощупь почти ничем от него не отличается.
3. Четырёхмерная плёнка (4D покрытие) – новейший вид винила, который ещё ближе к оригиналу по визуальным и тактильным ощущениям. Такой эффект достигается за счёт того, что рельефные полосы изогнуты и переплетены подобно нитям углеволокна.
4. Глянцевый карбон (иногда называют 5D) выглядит так, будто расположен под толстым слоем лака. Он создаёт яркие блики на солнце и приобретает иной оттенок при изменении угла зрения, что делает его очень ярким и эффектным.

Карбоновые плёнки отличаются по степени рельефности

Самые распространённые цвета для карбона — чёрный, серый и стальной. В последние годы популярными стали более спокойные светлые бежевые оттенки, а также золото и бронза. Но для любителей всего необычного активно выпускаются плёнки кислотного зелёного, фиолетового, жёлтого и других ярких цветов.

Карбоновая плёнка может быть не только классического чёрного и серого, но и более ярких цветов

Выбирая плёнку, обращайте внимание не только на тип рельефа и цвет, но и на другие факторы. Продукция разных производителей может существенно различаться по качеству. Разумеется, не следует ждать высокой прочности и долгой эксплуатации от самых дешёвых материалов. Цена чаще всего обусловлена качеством оборудования и исходного материала. Сэкономить можно на оклейке внутренних элементов автомобиля, а вот для внешних стоит подобрать более прочный и качественный материал.

Отдайте предпочтение материалам, изготовленным на территории США или Европы. Одними из лидеров производства считаются Франция и Германия. Плёнки из Японии, Тайваня или Китая также отличаются высоким качеством и при этом радуют ценой.

Процесс оклейки машины своими руками

Если вы не желаете тратить лишние деньги на оклейку в специальной мастерской, вы вполне можете обойтись собственными силами. Для страховки можно позвать пару надёжных друзей: на некоторых этапах может понадобиться больше двух рук.

Если вы когда-либо пользовались обычной самоклеящейся плёнкой, процесс обтяжки автомобиля тоже не должен вызвать особых затруднений. Материал плотно прилегает к поверхности деталей, не скользит и не комкается, а высокая адгезия не даст плёнке отклеиться. Вы также можете не бояться образования пузырей: строение материала таково, что позволяет выводить воздух по специальным каналам в клеевом слое.

Прежде чем начинать оклейку, подготовьте все необходимые инструменты.

1. Фен промышленный или бытовой.
2. Ракель с войлочной или пластиковой накладкой.
3. Ножницы и нож (желательно канцелярский).
4. Обезжиривающее средство (например, White Spirit).
5. Раствор мыльной воды.
6. Пульверизатор.
7. Мягкая ткань без ворса или ветошь.
8. Праймер или герметик для закрепления краёв.

Существуют два основных метода оклейки автомобиля карбоновой плёнкой:

• сухой;
• мокрый.

В чём же заключается их различие?

Мокрый метод

Если раньше вы никогда не занимались обтяжкой автомобилей, или ваша плёнка не самого высокого качества, вам лучше выбрать мокрый метод оклейки. Он значительно легче и даёт гарантированный результат. Чтобы покрыть машину этим методом, чётко соблюдайте последовательность действий.

1. Измерьте ваш автомобиль и отрежьте материал нужного размера.
2. Убедитесь, что на автомобиле не осталось засохшей грязи. Если это необходимо, предварительно помойте и обсушите его.
3. Тщательно обезжирьте оклеиваемую поверхность.
4. С помощью пульверизатора нанесите на автомобиль мыльный раствор ровным слоем.
5. Снимите бумажную подложку с плёнки.
6. Равномерно нанесите раствор на плёнку с клеящейся стороны.
7. Укройте автомобиль плёнкой. Это самый сложный этап, поэтому вам может понадобиться помощь.
8. С помощью ракеля разравнивайте покрытия. Ваши движения должны идти от центра к краям автомобиля. При этом мыльный раствор будет постепенно выходить. Ни в коем случае не растягивайте плёнку! Наберитесь терпения: от того, насколько качественно вы выполните этот этап, будет зависеть внешний вид автомобиля.
9. После того как вы полностью расправили плёнку на поверхности, высушите её с помощью фена.
10. Ещё раз разгладьте покрытие с помощью ракеля.
11. Если осталось много лишней плёнки, аккуратно срежьте её канцелярским ножом, оставляя 1,5–2 см запаса.
12. Подверните края внутрь деталей и нанесите тонкий слой праймера. Это поможет избежать отслаивания даже самого дешёвого материала.
13. Оставьте автомобиль просыхать на сутки.

Для проведения процедуры выберите закрытое помещение без сквозняков. Температура воздуха должна составлять 20–25 C.

В течение недели после оклейки не пользуйтесь услугами бесконтактных моек.

Сухой метод

Главное отличие сухого метода от мокрого — это использование потока тёплого воздуха для активизации клеевого слоя. Он значительно сложнее и требует определённого опыта и сноровки. Кроме того, этот метод не подойдёт для автомобилей с серьёзными повреждениями: глубокими вмятинами или коррозией. Оклейку лучше всего проводить в тёплом и хорошо освещаемом помещении.

Первые шаги аналогичны предыдущему способу: проведите все необходимые замеры, тщательно очистите и обезжирьте автомобиль. Мыльный раствор нам не понадобится. Приложите плёнку к поверхности и начинайте разглаживать с помощью ракеля и потока воздуха из промышленного фена. Действуйте осторожно: пузыри воздуха будет очень сложно удалить. Для этого придётся отделять материал и вновь его приглаживать. Многократное повторение этого действия испортит клеевой слой.

Ни в коем случае нельзя прокалывать пузыри воздуха! Это приведёт к нарушению покрытия.

Следите за температурой потока воздуха: перегрев негативно сказывается на состоянии плёнки. Завершите процесс повторным разравниванием и нанесением праймера.

Как обтянуть карбоном отдельные детали авто

Очень интересно смотрятся автомобили, которые имеют в себе отдельные карбоновые элементы: капот, зеркала или спойлер. Контраст с глянцевой краской делает их похожими на дорогие спортивные машины.

Капот

Карбоновый капот выглядит очень эффектно и придаёт автомобилю брутальность

Чтобы капот было удобнее оклеивать, демонтируйте его. Расположите капот так, чтобы к нему было удобно подойти, оптимальная высота — на уровне ваших рук. Не страшно, если вы не хотите отделять капот: его можно просто слегка приоткрыть.

Общий принцип оклейки такой же, как и для целого автомобиля: поверхность должна быть чистой и обезжиренной. Все остальные шаги выполняются идентично.

Капоты современных автомобилей обладают необычной формой и выраженными изгибами. Иногда в таких изгибах довольно сложно разгладить плёнку, пользуясь мокрым способом. Поэтому запаситесь как мыльным раствором, так и феном. В местах изломов хорошенько прогревайте плёнку, плотно прижимая её к поверхности. Для удобства воспользуйтесь небольшим шпателем или чем-то вроде жёсткой пластиковой кредитной карточки. Тщательно прорабатывайте все элементы дизайна.

В целом обтянуть капот гораздо легче и быстрее, чем целую машину. И возникновение пузырей воздуха куда менее вероятно. Так что не бойтесь провести эту процедуру самостоятельно.

Боковые зеркала

Не забудьте обтянуть карбоновой плёнкой боковые зеркала

Оклеить карбоновой плёнкой зеркала ещё проще, чем капот. Для этого даже не нужно отделять их автомобиля. Просто отрежьте необходимое количество плёнки и распределите её по обезжиренной поверхности. Воспользоваться можно как сухим, так и мокрым способом. Разглаживайте плёнку движениями от центра к краям. Отрежьте всё лишнее и наслаждайтесь стильным обликом своего автомобиля.

Спойлер

Обтяжка спойлера также не составит особого труда. Главное — это проработать все изгибы и избежать пузырей. Лучше всего использовать прочную плёнку с толщиной не менее 200 мкм, так как она будет меньше растягиваться. Для удобства работы спойлер можно демонтировать.

При оклеивании этой детали у многих возникает логичный вопрос: где сделать стык? Лучше всего постараться сделать его на ребре, так он будет меньше бросаться в глаза.

Детали с имитацией карбона добавят автомобилю изюминку

Пластиковые детали салона

Карбоновая плёнка подходит для отделки не только экстерьера, но и интерьера автомобиля.

Карбоновой плёнкой можно оклеивать автомобиль не только снаружи, но и изнутри

Обязательно снимите все пластиковые детали салона, которые собираетесь оклеивать. После этого нужно определиться с размерами: проще всего это сделать, приложив элемент к бумажной стороне плёнки, и сделать необходимые пометки. Помните, что нужен запас для закрепления краёв. Если детали имеют отверстия, обозначьте и их тоже. Вырежьте получившуюся выкройку.

Деталь следует промыть, высушить и обезжирить. Будьте очень аккуратны: плёнку не следует сильно растягивать. Когда материал полностью разглажен, аккуратно подверните края и закрепите их с внутренней стороны. Если вы сделали слишком большой запас, канцелярским ножом срежьте лишнее.

К сожалению, не каждую конструкцию можно обтянуть карбоновой плёнкой. На некоторых формах будут явно видны складки и заломы. Прежде чем начинать оклейку какого-либо элемента, хорошенько подумайте, подходит ли он для этого.

Оклеить автомобиль в домашних условиях — не самая сложная задача, особенно если у вас есть помощники. Но для надёжности лучше потренироваться на зеркалах, спойлерах или других небольших деталях. Это поможет сэкономить средства при покупке большого количества материала. Если всё сложится удачно, можно попробовать обтянуть машину целиком.

Ну а если полученный результат не совсем такой, как хотелось бы — не стоит отчаиваться. Эту услугу сейчас оказывает большинство мастерских. Там для вас быстро и качественно создадут новое покрытие и даже дадут гарантию.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Оклейка автомобилей карбоном

Карбон — материал, получаемый в результате соединения эпоксидной смолы и нитей углерода. Оклейка автомобиля карбоном наделяет его элегантным и стильным обликом, выделяя его из однообразного транспортного потока.

Тюнинг карбоном автомобиля

Этот материал не только придает красоту, он обеспечивает также дополнительные свойства. Детали из него имеют более легкий вес по сравнению с металлическими и даже пластиковыми аналогами. Тюнинг карбоном весьма положительно сказывается на характеристиках автомобиля. Такая отделка выгодно подчеркивает прочие модные новинки, как, например, белая тонировка.

Тюнинг карбоном авто – это замена его уникальных деталей на карбоновые; дает такие преимущества, как повышение прочности, понижение веса, оригинальный внешний вид. Материал не подвергается воздействию химреагентов, не горит и не плавится. Его великолепные качества делают его практически культовым для любителей тюнинга.

Оклейка под карбон автомобиля

Пожалуй, карбоновая пленка представляет собой на сегодня востребованный и весьма практичный виниловый материал. Его выпускают всех допустимых цветов и оттенков. Виниловый карбон практически заменил настоящий. Оклейка карбоновой пленкой автомобиля сделалась сегодня весьма популярной. Обклейка пленкой карбон автомобиля осуществляется в двух вариантах:

• собственно карбоновая ткань;
• карбоновая пленка.

Натуральный карбон является композитным материалом. Это углепластик, наполнителем в котором служат графитные частицы – волокна и чешуйки. То есть, основа углеткани – довольно тонкие нити углерода, скрепленные параллельно.

Сколько стоит обклейка карбоном? Если говорить о карбоне натуральным – то недешево. Сложный, длительный и энергозатратный процесс производства делает стоимость оклейки карбоном весьма ощутимой.

Второй вариант применяется более широко и пользуется усиленным спросом у отечественных любителей. Ведь цена оклейки пленкой карбон является весьма привлекательной. К тому же, внешне оклейка под карбон авто ничуть не уступает натуральной карбоновой ткани. Все виды карбоновых пленок условно разделяются на два основных:

• 3d карбон – обладает трехмерной структурой с выпуклым рисунком;
• 2d карбон – с напечатанным изображением, которое защищает специальное глянцевое покрытие.

И та, и другая отлично тянутся, весьма удобны для оклейки карбоновой пленкой авто – салона, корпуса и даже сильно изогнутых поверхностей машины. Данное текстурное покрытие представляет собой имитацию дорогостоящего волокна из карбона.

Оно обладает весьма похожими со своим аналогом свойствами. Но цена оклейки карбоновой пленкой гораздо более доступна. Полученное изделие отличает прочность, устойчивость к ультрафиолету и коррозии. Кроме того, пленке, предназначенной для обклейки карбоном авто, не страшны ни влажность, ни температурные скачки.

Немаловажный момент — обклейка карбоновой пленкой подходит для любых поверхностей машины. Чаще ей отделывают крышу, багажник, капот и остальное. Автомобиль не нуждается в специальной подготовке, как, например, в снятии лобового стекла. Многим нравится выборочная отделка элементов салона. Полная обклейка карбоном автомобиля превращает его фактически в настоящий шедевр.

Особенности процесса и цена оклейки карбоном

Как происходит оклейка пленкой карбон авто? Занятие это не слишком сложное, но требующее пристального внимания, старания и аккуратности. Кроме того, процессу помешают уличная пыль и ветер, поэтому лучше заниматься им в помещении. Для оклейки пленкой карбон автомобиля потребуются:

• канцелярский нож;
• войлочный ракель;
• промышленный фен;
• ветошь;
• салфетка;
• скотч малярный;
• обезжиривающее средство;
• праймер.

Цена обклейки карбоном не столь высока, чтобы пытаться провести ее своими силами. Данная операция требует особого тщания; навыки по работе с пленкой также не будут лишними. Если вы надумаете обратиться в автосервис для оклейки карбоном, по телефону лучше предварительно уточнить наличие материала, качество и виды отделки.

Цена оклейки авто карбоном складывается из размеров машины, от типа предпочтенной пленки, от наличия дополнительных обвесов. Владельцу она выйдет дешевле, чем, допустим, необычная и чрезвычайно модная покраска хамелеон. Решившись обратиться к профессионалам для обклейки карбоном, по телефону поинтересуйтесь опытностью и мастерством специалистов, проводящих тюнинг.

Как оклеить авто карбоновой пленкой

Преображение машины в несколько шагов
Как известно, внешний вид автомобиля – это часть имиджа его хозяина. Часто хочется быстро и качественно преобразить собственное авто: изменить его цвет, текстуру покрытия, придать ему некой свежести и даже чем-то украсить. Но как быть, если тратить уйму времени и денег – совсем не вариант?
Здесь наступает момент, когда есть резон вспомнить о декоративных автомобильных пленках. К примеру, та же пленка под карбон 4d черная Soulide, которая давно пользуется спросом у автолюбителей. Она отлично подойдет для того, чтобы обновить машину. Пленка под карбон, нанесенная на капот или на весь кузов авто, не только украсит транспортное средство, но и сохранит его лакокрасочное покрытие от небольших царапин и мелких повреждений.

В данной статье мы расскажем:

• как полностью, либо частично оклеить машину карбоновой пленкой своими руками;
• какие инструменты окажутся незаменимыми в процессе наклеивания;
• что вообще такое карбоновая пленка, в каких конкретно целях ее применяют и как эту самую пленку выбрать.

Подходим к выбору ответственно
Карбоновая пленка – это поклеечный материал, который применяют не только в автомобильной сфере. Цель его использования – видоизменение оклеиваемой поверхности и придание ей определенной текстуры, а также защита этой поверхности от негативных механических воздействий. Чаще всего водители машин наносят карбоновую пленку на капоты своих авто, бамперы, а также оформляют с ее помощью салоны. Немаловажную роль в популярности пленки играет тот факт, что карбон является чрезвычайно престижным материалом. Что, стоит сказать, весьма заслуженно.
Задача хорошей карбоновой пленки – не только ничем не уступать внешне деталям, сделанным из карбона целиком, но и оказывать качественное защитное воздействие на покрытую ею часть автомобиля. Как выбрать хорошую продукцию для тюнинга среди многообразия различных производителей и не продешевить?

Для начала стоит ориентироваться лишь на проверенные экземпляры пленок (которые предоставляют уже давно зарекомендовавшие себя на рынке производители). Именно такую продукцию предлагает вам наш интернет-магазин VISSBON, где можно заказать не только пленку под карбон, но и массу смежных товаров. Также при выборе следует обратить внимание на следующие детали:
1. Пленка должна обладать четкой и ясной текстурой. При этом «узор», который характерен для карбона, обязан быть равномерным.
2. В случае вынужденного отклеивания покрытия от какой-либо поверхности на ней не должно оставаться ни следов клея, ни самого материала.
3. Если в описании продукции указан визуальный объем пленки (о нем говорит такое обозначение, как 3D или 4D), то эти слова должны соответствовать реальности. Такие образцы, по сравнению с 2D-пленками, в жизни выглядят дороже и намного «глубже», что успешно имитирует полноценный карбон. При этом пленка 4D отличается от 3D-пленки тем, что имеет сверху гладкое глянцевое покрытие, однако визуально же – трехмерна.
4. Хорошая карбоновая пленка устойчива к огромному количеству вредных факторов (среди которых даже пагубное влияние различных солей и битума), не говоря уже о неуязвимости к жидкостям.
Положительных качеств у материала масса. Начиная с уже упомянутой выше защиты от механического воздействия и заканчивая устойчивости к прямому солнечному свету и химическим веществам. Пленка под карбон превосходно клеится как на металлические поверхности, так и на стекло с пластиком. При этом ее абсолютно нетрудно снять в случае необходимости.

А что на счет срока годности материала? Карбоновая пленка при надлежащем уходе может прослужить не один год. Если конкретнее – то от пяти лет и более. Как ухаживать за нанесенным покрытием, чтобы оно эффектно выглядело и успешно выполняло поставленные задачи? Для этого желательно не мыть пленку с помощью абразивных чистящих средств и мощных струй воды. При загрязнении достаточно протереть покрытие мокрой мягкой тканью, после чего вытереть насухо.
Самостоятельная оклейка карбоновой пленкой
Для того, чтобы нанести карбоновое покрытие на собственное авто, необходимо вооружиться следующими инструментами. Вам пригодятся:

• кусочек мягкой ткани и спиртовой раствор для очищения той зоны автомобиля, в которой будет производиться оклеивание;
• пластиковый ракель, которым будет удобно разглаживать пленку;
• строительный фен, с помощью которого можно оперативно нагреть необходимый участок карбонового покрытия для его большей податливости;
• острый нож для разрезания пленки и обычная рулетка.

Существует два основных аспекта, которые вам следует запомнить. Особенно, если раньше вы уже клеили на авто какие-либо пленки, но прежде никогда не связывались с карбоном. Пленка под карбон зачастую клеится на сухую, а также не натягивается в процессе самой оклейки (в отличии от той же виниловой пленки). В глобальном смысле – процедура оклейки весьма схожа с нанесением пленки антигравийной или тонировочной.
Приступая к работе, нужно очистить поверхность машины от мусора и грязи с помощью спиртового раствора и ткани. Далее – замерить оклеиваемый участок и вырезать необходимый кусок пленки (добавив к полученным замерам по пять сантиметров с каждой стороны, если это оклейка капота и аналогичных деталей, где необходимо будет подворачивать пленку под низ). На тех участках кузова, где подворачивать пленку не придется (к примеру, на крыше машины) излишки материала можно будет спокойно обрезать.

Теперь совместно с помощником (без которого обойтись можно, но не рекомендуется) разместите пленку на рабочей поверхности машины, предварительно сняв подложку. Аккуратно при помощи ракеля разравнивайте пленку от центра оклеиваемого участка до его краев. Если где-то выгнать воздух трудно – можно разогреть материал феном. По окончании процедуры – просто обрежьте лишнюю пленку.
​Когда работа полностью завершена, остается лишь дать нанесенному покрытию выстояться. Первое время его лучше не подвергать какому-либо агрессивному механическому воздействию, пока пленка окончательно не усядется по всей поверхности машины. В среднем такой период составляет одну неделю.

Как обтянуть машину карбоном

В наше время практически каждый автовладелец думает о том, что необходимо каким-либо образом выделить свое транспортное средство, сделать его не похожим на другие. Понятное дело, что когда едешь по дороге на работу или домой и постоянно видишь абсолютно идентичные машины, которые ничем не отличаются друг от друга, ощущение индивидуальности полностью отсутствует. Именно в такие моменты начинают посещать мысли о тюнинге, т.е. о смене имиджа своего автомобиля.

Начинать изменения можно только после того, как хозяин авто определится, что же он хочет прежде всего, и каков будет бюджет на эти работы. Ни в коем случае не стоит браться сразу же за несколько доработок одновременно, потому что на качественные детали, краску либо комплектующие может не хватить денег и тогда останется всего 2 варианта: либо выбрать дешевые аналоги необходимых запчастей, либо остановиться на половине проделанной работы. И один и второй вариант недопустимы, ведь наслаждения от ожидаемого результата ожидать не придется. Большинство автомобилистов на первом этапе задумываются об изменении экстерьера, т.е. внешнего вида машины.

Внешний тюнинг

Под внешним тюнингом подразумевается частичное или полное изменение внешнего вида автомобиля, который кардинально будет отличаться от заводских аналогов. В первую очередь стоит задуматься о том, что именно хотелось бы поменять. Некоторые сразу же берутся за установку спортивных обвесов, воздухозаборников на крышу или на капот, покупку стильных дисков, а некоторым хочется изменить цвет машины. Именно о замене цвета авто пойдет речь в данной статье.

Каким образом заменить цвет автомобиля

Очевидно, что в первую очередь на ум приходит простая мысль, что для того, чтобы изменить цвет, необходимо подобрать нужный оттенок краски и полностью перекрасить автомобиль. Действительно, этот способ является самым лучшим решением этого вопроса, но, конечно же, есть несколько нюансов, которые могут помочь остудить пыл и отказаться от этой идеи. Вот основные из них:

• Денежные затраты. Полностью перекрасить автомобиль качественно и профессионально практически невозможно самостоятельно в условиях гаража, поэтому придется обращаться в компетентные компании. Специалисты, с помощью дорогостоящего оборудования и соблюдения всех норм и стандартов, смогут справиться с этой задачей без всяких трудностей, но это будет стоить немалых денег. Проще говоря, полностью перекрасить машину — очень дорого.
• Перерегистрация документов в ГАИ. При замене цвета автомобиля обязательно нужно менять все регистрационные документы, в которых был указан начальный цвет. Цвет авто указывается в свидетельстве о регистрации транспортного средства (техпаспорте), а если он был изменен, то в обязательном порядке этот документ стоит заменить в ГАИ. Но с этим могут возникнуть трудности в связи с бюрократическими процедурами, с которыми раньше имел дело любой автовладелец.

В связи с проблемами, которые могут возникнуть при перекраске, выбор идет в пользу карбоновой пленки, после наклеивания которой, легко можно изменить цвет, при этом, в случае необходимости, без потерь для лакокрасочного покрытия, эту пленку демонтировать. Данный способ не менее эффективный, при этом требует намного меньшего бюджета и, в отличие от полной покраски кузова, дает возможность владельцу сделать это своими руками.

Что нужно для начала работы

После того, как карбоновая пленка куплена, можно приступать к первым этапам приготовления для оклейки карбоном автомобиля своими руками. Все это сделать в одиночку не выйдет, поэтому рекомендуют позвать одного или нескольких друзей, которые будут помогать хозяину сделать все без ошибок. При этом, обязательным условием является наличие чистого помещения. Если это гараж, то перед началом работ его следует тщательно вымыть, убрать всю пыль, в гараже не должно быть ничего лишнего. Из инструментов, помимо самой пленки, нужно иметь при себе: спирт изопропиловый, фен промышленный, маркер, ракель комбинированный, плотную салфетку, острый тонкий нож, праймер, несколько магнитов-холдеров и кисточку.

Подготовка к оклейке

После приготовления всего необходимого для работы, идут замеры деталей, которые подлежат оклейке. Замеры осуществляются по наибольшим координатам крайних точек элементов кузова. Следует измерить ширину и длину всех деталей, при этом, рекомендуется оставить 5-7 см с каждой стороны для подворачивания пленки. После этого полностью вымыть авто и воспользоваться изопропиловым спиртом, который поможет обезжирить все элементы кузова. Далее, с помощью плотной салфетки, убрать все следы оставшегося спирта с поверхности, при этом окончательно обезжирить места для оклейки. Примерять пленку стоит к поверхности, используя в помощь магниты, после примерки отрезать все лишние части пленки. Для того чтобы пленка со временем не начала отклеиваться на изгибах капота, бамперов или багажника, эти изгибы нужно обработать праймером. После соблюдения всех этих правил, подготовка окончена, можно переходить к самому процессу оклеивания.

Процесс оклеивания

Клеить пленку сверху вниз или справа налево каждый должен решать сам, главное выбрать наиболее удобный вариант. В процессе оклеивания внимательно следить за тем, чтобы не было скосов или неровностей пленки на поверхности авто. Если под пленкой остался воздух, то его можно убрать с помощью промышленного фена либо ракеля. Лишние части пленки обязательно нужно держать в натяжении под углом 45° к элементу оклеивания. Далее следует этап по подворачиванию пленки.

Подворачивание пленки

Для начала необходимо подрезать углы подворачивания, чтобы избавиться от излишка пленки. Для этого требуется поднятие капота. Нужно учесть, что иногда пленка прилипает к кузову и при открытии капота может порваться. Если это случится, то процесс придется начать заново. Потом в местах подворота пленки кузов обрабатывается праймером, чтобы в процессе эксплуатации в этих местах пленка не начала отклеиваться. Профессионалы советуют делать надрез пленки на каждой грани деталей. Например, если багажник имеет угловатые формы, на каждом углу или закруглении соответственно. При этом необходимо сразу же просушивать пленку феном. Подворачивание пленки начинается с углов и происходит постепенно до конца детали. Все лишние части пленки, после окончательного подворота, отрезаются.

Конечный результат

После всех перечисленных действий машина будет иметь совершенно другой внешний вид, будет смотреться агрессивно и эффектно. Взгляды восхищения в сторону такой машины будут обеспечены. Стоит помнить о том, что весь процесс оклеивания очень трудоемкий, одному с ним не справиться. Не нужно рассчитывать, что одного дня может хватить для оклейки всего автомобиля. Также следует иметь запасное количество пленки, если вдруг что-то не получится с первого раза. Но, если задуматься, а стоит ли вообще этим заниматься, то ответ очевиден – конечно, стоит, ведь вся эта работа будет оценена окружающими по достоинству.

И в завершение, видео об оклейке автомобиля карбоном:

Вы наверняка замечали, что в голливудских фильмах главные герои часто разъезжают на стильных карбоновых автомобилях. Карбон — очень красивый и необычный материал, придающий определённую солидность машине и её владельцу, а также привлекающий взгляды прохожих. Именно поэтому он так популярен среди автолюбителей. К сожалению, далеко не каждый может себе позволить приобрести детали из углеволокна из-за их высокой стоимости. Однако существует выход из этой ситуации — можно наклеить специальную карбоновую плёнку на авто своими руками. Качественный материал даст покрытие, которое не сразу и отличишь от оригинала.

Карбоновая плёнка — что это такое?

Карбоновая плёнка сделана на основе поливинилхлорида (ПВХ) и визуально и тактильно имитирует модное сегодня углеволокно. Из-за своей экономичности, она очень популярна среди автомобилистов, активно занимающихся стайлингом своего железного коня.

Качественная плёнка создаётся в процессе, называемом каландрированием. Он позволяет создавать тонкий, но прочный материал, с равномерной толщиной по всей длине. Благодаря этому, на автомобиле не будет швов, что ещё сильнее приблизит его вид к оригинальному карбону. Помимо престижного внешнего вида, у плёнки есть ряд других преимуществ.

1. Покрытие сочетает в себе как приятные, так и полезные свойства. Карбоновая плёнка не только будет радовать ваш глаз, но и защитит автомобиль от мелких царапин, пыли и летящих из-под колёс камней.
2. Если на машине уже были неглубокие повреждения, плёнка их скроет и сгладит рельеф.
3. Вероятность появления коррозии значительно уменьшится, так как автомобиль надёжно защищён от влаги.
4. Если вы приобрели материал достойного качества, он легко сможет пережить как сильные морозы, так и невыносимую жару.
5. Цвет качественной плёнки не блёкнет под воздействием прямых солнечных лучей и защищает от выцветания оригинальное лакокрасочное покрытие.

При самостоятельной очистке автомобиля с плёнкой от грязи следует использовать мягкие губки и специальные автошампуни для винилового покрытия

Не забудьте предупредить сотрудника автомойки о наличие плёнки! Вода, подающаяся на слишком близком расстоянии и под высоким давлением, может испортить покрытие.

Срок службы плёнки при правильной эксплуатации может составить от 5 до 10 лет. Но если за это время карбон резко выйдет из моды или ваши вкусы изменятся, вы сможете без каких-либо проблем снять виниловое покрытие. Для этого его нужно только нагреть. При этом лакокрасочный слой будет выглядеть ровно так же, как и перед обтяжкой. Это значит, что процесс оклеивания ничем не грозит оригинальному облику вашего автомобиля.

Как правильно выбрать материал для поклейки автомобиля

Ассортимент карбоновых плёнок сегодня очень разнообразный. Вы можете выбрать покрытие по душе и по карману. В линейке карбона встречаются глянцевый, матовый и даже цветной материал. Кроме того, такая плёнка различается по степени рельефности.

1. Двухмерная плёнка (2D покрытие) – это самый простой из всех видов материалов. Узор карбона напечатан прямо на плёнке. Издалека такое покрытие выглядит очень походим на карбон, но при близком рассмотрении эффект теряется.
2. Трёхмерная плёнка (3D покрытие) более точно имитирует настоящее углеволокно за счёт выраженного рельефа. Такая плёнка не только выглядит, как настоящий карбон, но и на ощупь почти ничем от него не отличается.
3. Четырёхмерная плёнка (4D покрытие) – новейший вид винила, который ещё ближе к оригиналу по визуальным и тактильным ощущениям. Такой эффект достигается за счёт того, что рельефные полосы изогнуты и переплетены подобно нитям углеволокна.
4. Глянцевый карбон (иногда называют 5D) выглядит так, будто расположен под толстым слоем лака. Он создаёт яркие блики на солнце и приобретает иной оттенок при изменении угла зрения, что делает его очень ярким и эффектным.

Самые распространённые цвета для карбона — чёрный, серый и стальной. В последние годы популярными стали более спокойные светлые бежевые оттенки, а также золото и бронза. Но для любителей всего необычного активно выпускаются плёнки кислотного зелёного, фиолетового, жёлтого и других ярких цветов.

Выбирая плёнку, обращайте внимание не только на тип рельефа и цвет, но и на другие факторы. Продукция разных производителей может существенно различаться по качеству. Разумеется, не следует ждать высокой прочности и долгой эксплуатации от самых дешёвых материалов. Цена чаще всего обусловлена качеством оборудования и исходного материала. Сэкономить можно на оклейке внутренних элементов автомобиля, а вот для внешних стоит подобрать более прочный и качественный материал.

Отдайте предпочтение материалам, изготовленным на территории США или Европы. Одними из лидеров производства считаются Франция и Германия. Плёнки из Японии, Тайваня или Китая также отличаются высоким качеством и при этом радуют ценой.

Процесс оклейки машины своими руками

Если вы не желаете тратить лишние деньги на оклейку в специальной мастерской, вы вполне можете обойтись собственными силами. Для страховки можно позвать пару надёжных друзей: на некоторых этапах может понадобиться больше двух рук.

Если вы когда-либо пользовались обычной самоклеящейся плёнкой, процесс обтяжки автомобиля тоже не должен вызвать особых затруднений. Материал плотно прилегает к поверхности деталей, не скользит и не комкается, а высокая адгезия не даст плёнке отклеиться. Вы также можете не бояться образования пузырей: строение материала таково, что позволяет выводить воздух по специальным каналам в клеевом слое.

Прежде чем начинать оклейку, подготовьте все необходимые инструменты.

1. Фен промышленный или бытовой.
2. Ракель с войлочной или пластиковой накладкой.
3. Ножницы и нож (желательно канцелярский).
4. Обезжиривающее средство (например, White Spirit).
5. Раствор мыльной воды.
6. Пульверизатор.
7. Мягкая ткань без ворса или ветошь.
8. Праймер или герметик для закрепления краёв.

Существуют два основных метода оклейки автомобиля карбоновой плёнкой:

В чём же заключается их различие?

Мокрый метод

Если раньше вы никогда не занимались обтяжкой автомобилей, или ваша плёнка не самого высокого качества, вам лучше выбрать мокрый метод оклейки. Он значительно легче и даёт гарантированный результат. Чтобы покрыть машину этим методом, чётко соблюдайте последовательность действий.

1. Измерьте ваш автомобиль и отрежьте материал нужного размера.
2. Убедитесь, что на автомобиле не осталось засохшей грязи. Если это необходимо, предварительно помойте и обсушите его.
3. Тщательно обезжирьте оклеиваемую поверхность.
4. С помощью пульверизатора нанесите на автомобиль мыльный раствор ровным слоем.
5. Снимите бумажную подложку с плёнки.
6. Равномерно нанесите раствор на плёнку с клеящейся стороны.
7. Укройте автомобиль плёнкой. Это самый сложный этап, поэтому вам может понадобиться помощь.
8. С помощью ракеля разравнивайте покрытия. Ваши движения должны идти от центра к краям автомобиля. При этом мыльный раствор будет постепенно выходить. Ни в коем случае не растягивайте плёнку! Наберитесь терпения: от того, насколько качественно вы выполните этот этап, будет зависеть внешний вид автомобиля.
9. После того как вы полностью расправили плёнку на поверхности, высушите её с помощью фена.
10. Ещё раз разгладьте покрытие с помощью ракеля.
11. Если осталось много лишней плёнки, аккуратно срежьте её канцелярским ножом, оставляя 1,5–2 см запаса.
12. Подверните края внутрь деталей и нанесите тонкий слой праймера. Это поможет избежать отслаивания даже самого дешёвого материала.
13. Оставьте автомобиль просыхать на сутки.

Для проведения процедуры выберите закрытое помещение без сквозняков. Температура воздуха должна составлять 20–25 C.

В течение недели после оклейки не пользуйтесь услугами бесконтактных моек.

Сухой метод

Главное отличие сухого метода от мокрого — это использование потока тёплого воздуха для активизации клеевого слоя. Он значительно сложнее и требует определённого опыта и сноровки. Кроме того, этот метод не подойдёт для автомобилей с серьёзными повреждениями: глубокими вмятинами или коррозией. Оклейку лучше всего проводить в тёплом и хорошо освещаемом помещении.

Первые шаги аналогичны предыдущему способу: проведите все необходимые замеры, тщательно очистите и обезжирьте автомобиль. Мыльный раствор нам не понадобится. Приложите плёнку к поверхности и начинайте разглаживать с помощью ракеля и потока воздуха из промышленного фена. Действуйте осторожно: пузыри воздуха будет очень сложно удалить. Для этого придётся отделять материал и вновь его приглаживать. Многократное повторение этого действия испортит клеевой слой.

Ни в коем случае нельзя прокалывать пузыри воздуха! Это приведёт к нарушению покрытия.

Следите за температурой потока воздуха: перегрев негативно сказывается на состоянии плёнки. Завершите процесс повторным разравниванием и нанесением праймера.

Как обтянуть карбоном отдельные детали авто

Очень интересно смотрятся автомобили, которые имеют в себе отдельные карбоновые элементы: капот, зеркала или спойлер. Контраст с глянцевой краской делает их похожими на дорогие спортивные машины.

Капот

Чтобы капот было удобнее оклеивать, демонтируйте его. Расположите капот так, чтобы к нему было удобно подойти, оптимальная высота — на уровне ваших рук. Не страшно, если вы не хотите отделять капот: его можно просто слегка приоткрыть.

Общий принцип оклейки такой же, как и для целого автомобиля: поверхность должна быть чистой и обезжиренной. Все остальные шаги выполняются идентично.

Капоты современных автомобилей обладают необычной формой и выраженными изгибами. Иногда в таких изгибах довольно сложно разгладить плёнку, пользуясь мокрым способом. Поэтому запаситесь как мыльным раствором, так и феном. В местах изломов хорошенько прогревайте плёнку, плотно прижимая её к поверхности. Для удобства воспользуйтесь небольшим шпателем или чем-то вроде жёсткой пластиковой кредитной карточки. Тщательно прорабатывайте все элементы дизайна.

В целом обтянуть капот гораздо легче и быстрее, чем целую машину. И возникновение пузырей воздуха куда менее вероятно. Так что не бойтесь провести эту процедуру самостоятельно.

Боковые зеркала

Оклеить карбоновой плёнкой зеркала ещё проще, чем капот. Для этого даже не нужно отделять их автомобиля. Просто отрежьте необходимое количество плёнки и распределите её по обезжиренной поверхности. Воспользоваться можно как сухим, так и мокрым способом. Разглаживайте плёнку движениями от центра к краям. Отрежьте всё лишнее и наслаждайтесь стильным обликом своего автомобиля.

Спойлер

Обтяжка спойлера также не составит особого труда. Главное — это проработать все изгибы и избежать пузырей. Лучше всего использовать прочную плёнку с толщиной не менее 200 мкм, так как она будет меньше растягиваться. Для удобства работы спойлер можно демонтировать.

При оклеивании этой детали у многих возникает логичный вопрос: где сделать стык? Лучше всего постараться сделать его на ребре, так он будет меньше бросаться в глаза.

Пластиковые детали салона

Карбоновая плёнка подходит для отделки не только экстерьера, но и интерьера автомобиля.

Обязательно снимите все пластиковые детали салона, которые собираетесь оклеивать. После этого нужно определиться с размерами: проще всего это сделать, приложив элемент к бумажной стороне плёнки, и сделать необходимые пометки. Помните, что нужен запас для закрепления краёв. Если детали имеют отверстия, обозначьте и их тоже. Вырежьте получившуюся выкройку.

Деталь следует промыть, высушить и обезжирить. Будьте очень аккуратны: плёнку не следует сильно растягивать. Когда материал полностью разглажен, аккуратно подверните края и закрепите их с внутренней стороны. Если вы сделали слишком большой запас, канцелярским ножом срежьте лишнее.

К сожалению, не каждую конструкцию можно обтянуть карбоновой плёнкой. На некоторых формах будут явно видны складки и заломы. Прежде чем начинать оклейку какого-либо элемента, хорошенько подумайте, подходит ли он для этого.

Оклеить автомобиль в домашних условиях — не самая сложная задача, особенно если у вас есть помощники. Но для надёжности лучше потренироваться на зеркалах, спойлерах или других небольших деталях. Это поможет сэкономить средства при покупке большого количества материала. Если всё сложится удачно, можно попробовать обтянуть машину целиком.

Ну а если полученный результат не совсем такой, как хотелось бы — не стоит отчаиваться. Эту услугу сейчас оказывает большинство мастерских. Там для вас быстро и качественно создадут новое покрытие и даже дадут гарантию.

Приветствую всех читателей. Долго думал стоит ли писать сдесь об этом, но так как у многих людей на эту тему больше вопросов чем ответов на эту тему, то пускай хотябы в этом сообществе народ поймет в чем же заключается ламинация, или по другому декорирование настоящим карбоном!
И так по порядку, карбон, он же углепластик, это композитный материал, то есть это ткань сплетенная из углеволокна и соединенная со смолой, это если очень коротко:)
Декорирование(ламинация) же карбоном как из названия все поняли делается исключительно для красоты, ну и немного увеличивается жёсткость детали, но основная функция это внешний вид! Это дороже чем аквапринт и тем более дороже пленка, НО, никакие заменители карбона не могут повторить красоты настоящей углеткани, даже близко не могут, к сожалению на фото тоже сложно передать тот эффект который производит карбон на солнышке либо под фонарями ночью, но поверьте, с ним не сравнится никакой другой материал.
Что-то я отвлекся, я решил на примере давольно таки сложного салона от Хонда аккорд 8, показать вам коротко как происходит процесс ламинации, видео на Ютубе много, но смотрит его далеко не каждый и вопросов связанных с этим поступает огромное колличество!
И так, начнем!

2. Далее не мало важный момент, все внутренние части детали очень плотно и аккуратно заклеиваются малярным скотчем, что не дай бог смола не попала туда куда не следует, а это важно!

3. Детали выставляются на подставки, так чтобы можно было в дальнейшем с ними работать не держа саму деталь.

4. Детали покрываются адгезионным составом.(по сути это тоже смола, но у всех мастеров этот момент происходит по своему, кто-то сразу клеит ткань, кто-то сушит до состояния на отлип и клеит, я же делаю по другому, об этом дальше…)

Как клеить карбоновую пленку

Пленка под карбон — один из наиболее популярных вариантов тюнинга, подчеркивающий индивидуальность автомобиля и придающий ему элегантности. Карбон давно покорил сердца автолюбителей своим внешним видом, но, к сожалению, такой вид декора не всем по карману, чего не скажешь о карбоновой пленке. В чем же разница между карбоном и пленкой под карбон? Карбон изготовлен из полимера, структуру которого составляют сплетенные друг с другом углеводородные нити. Такое сплетение гарантирует материалу необычайную прочность, но отрицательно сказывается на его цене.

Карбоновая пленка выполнена из ПВХ, который отличается более разумной ценой по сравнению с карбоном, при этом очень реалистично имитирует его структуру. Это надежный и износостойкий материал, который прекрасно выдерживает любые перепады температур и атмосферные воздействия. Возникает вопрос: «Если купить карбоновую пленку, то можно ли наклеить ее своими руками?». Нанести пленку под карбон на небольшие по площади участки автомобиля можно самостоятельно. Однако  в случае более объемной оклейки автомобиля карбоновой пленкой рекомендуем обратиться в специализированный центр.

Как клеить карбоновую пленку: инструкция

Есть 2 способа оклейки автомобиля карбоновой пленкой — на «мокрую» и на «сухую». Первый способ подходит для новичков, которые не имеют опыта работы с автомобильными пленками, а также для пленок без микроканалов для вывода воздуха из-под пленки. Начинающим установщикам рекомендуем использовать пленки с микроканалами, так как они существенно облегчают установку. Преимуществом «мокрого» способа является исключение вероятности перегрева пленки, возникновения на поверхности пленки глянцевых пятен, возможность удаления из-под пленки попавших песчинок. Автомобильная пленка легко формуется при нагревании, что упрощает ее нанесение. Установка пленки «на мокрую» с помощью парогенератора наиболее часто применяется для оклейки больших деталей — капотов, бамперов, крыш автомобилей.

Сухой способ более сложный, требует больше времени и усилий, вместе с тем более эффективный. В случае установки пленки под карбон «на сухую» следует более тщательно подойти к подготовке оклеиваемых поверхностей, так как попавший под пленку мусор очень сложно извлечь. Детали интерьера автомобиля, зеркала, ручки дверей и другие мелкие детали предпочтительнее устанавливать «на  сухую» с помощью технического фена. Благодаря своей эластичности пленка может быть нанесена на поверхность любой сложности и кривизны — зеркала, ручки, а самоклеющаяся основа дает возможность клеить карбоновую пленку практически на любой материал — металл, пластик, стекло.

При любом из способов большое значение имеет чистота и качество поверхности, на которую будет наноситься пленка. На автомобиле не должно быть ржавчины, глубоких царапин и неровностей, поскольку это непременно отразится на результате. Глубокие сколы (ямки) обязательно должны быть зашпаклеваны, так как, несмотря на большую толщину пленки, она не всегда способна скрыть погрешности лакокрасочного покрытия. Остановимся подробнее на каждом из методов.

1. Мокрый способ нанесения карбоновой пленки

Для установки Вам потребуется:

• Острый нож
• Выгонка (оптимально с войлочным покрытием)
• Разбрызгиватель, куда мы наливаем в пропорции 10:1 раствор из воды и моющего средства (отлично подходит Fairy)
• Промышленный или домашний фен (на домашнем фене выставляем максимальную температуру)
• Праймер 3М 94 или краевой герметик 3М
• Малярный скотч

Карбоновую пленку гораздо проще устанавливать в несколько рук.

1. Минимальная температура в помещении или на улице, рекомендуемая производителями виниловых пленок, +5 С. При более низкой температуре пленка может не прихватиться, а со временем отклеиться. Если оклейка происходит на улице, погода не должна быть ветреной, иначе под пленку может набиться мусор. Оптимальное место для оклейки автомобиля пленкой — закрытый бокс или гараж, а лучшая температура в помещении — +18-22 С.
2. Тщательно вымойте и обезжирьте поверхность, на которую будете наносить карбоновую пленку. Для лучшего результата рекомендуется обработать поверхность слабым раствором Уайт-спирита.
3. Из распылителя нанесите на оклеиваемую поверхность мыльный раствор. Сухих участков оставаться не должно.
4. Отмерьте необходимое количество пленки. Не лишним будет примерить пленку на предполагаемое место оклейки и с помощью малярного скотча сделать метки, зафиксировав ее расположение. Помните, что наличие молдингов и изогнутостей могут усложнить задачу. Далее отделите пленку от подложки. Делать это удобнее на ровной поверхности. Нужно следить за тем, чтобы на пленке не образовались складки.
5. Обильно нанесите мыльный раствор на клеевой слой карбоновой пленки. Простая вода в этом случае не годится. Мыльный раствор хорош тем, что дает возможность корректировать месторасположение пленки при оклейке и упрощает удаление пузырей из-под пленки.
6. Расположите пленку на предполагаемое место оклейки автомобиля. Далее с помощью ракеля (выгонки) плавными движениями выгоняйте воду из-под пленки. Использование фена облегчит задачу. Двигаться нужно от центра к краям. Следите, чтобы не образовывались пузыри и складки на пленке. Если складка образовалась, осторожно расправьте этот участок пленки и заново прикатайте его. Главное, чтобы пленка хорошо зафиксировалась по центру. На ребрах пленка может прихватываться с трудом. Необходимо больше прогревать пленку феном и разглаживать ее по поверхности, слегка растягивая.
7. Когда все излишки влаги будут удалены из-под пленки, просушите ее феном и снова пройдитесь по поверхности войлочным ракелем. Если Вы заметите на поверхности пузыри, то избавиться от них можно так: нагреть этот участок феном, проколоть пузырь тонкой иглой и прижать пленку к автомобилю. Мелкие пузыри исчезнут сами по себе по мере высыхания пленки. Этот процесс может занять до 2 недель. 
8. Края и изогнутые места обработайте праймером 3М и дайте ему высохнуть в течение 5-10 мин. Этот шаг в процессе поклейки можно пропустить, но он гарантирует лучшую адгезию карбоновой пленки к поверхности.
9. Прогрейте пленку феном и прижмите ее края к праймеру.
10. Острым ножом аккуратно подровняйте пленку по краям.
11. После установки карбоновой пленки автомобилю нужно дать просохнуть в течение 12-24 часов. При необходимости через сутки снова можно пройтись по оклеенной поверхности войлочным ракелем.
12. Рекомендуется не мыть автомобиль в течение 1 недели. 

2. Сухой способ нанесения карбоновой пленки

Метод установки пленки под карбон «на сухую» потребует большей сноровки. Если прежде Вам не приходилось устанавливать автовинил, то рекомендуем прибегнуть к первому способу.

Помимо пленки, Вам понадобится:
• Закрытое помещение, температура в котором должна быть не менее +22 C.
• Тщательно вымытый и обезжиренный автомобиль (для усиления эффекта рекомендуется обработать поверхность раствором «Уайт-спирит»).
• Промышленный или стандартный фен.
• Острый нож.
• Выгонка
• Мыльный раствор.
• Магниты для фиксации пленки (за неимением подойдет малярный скотч).
• Помощник

Пошаговая инструкция:

1. После подготовки поверхности автомобиля к оклейке необходимо отмерить нужное количество пленки. 
2. Отделите пленки от бумажной подложки и выложите пленку на автомобиль. Гораздо удобнее это делать с чьей-то помощью. Закрепите пленку по краям магнитами или малярным скотчем.
3. Начните аккуратно разглаживать пленку ракелем, двигаясь от центра к краям. Старайтесь избегать появления складок и пузырей на пленке. Если складка все-таки появилась, аккуратно отделите пленку от поверхности, расправьте ее и заново приклейте. Равномерно прогрейте пленку феном. Это нужно для активизации клеевого слоя и лучшей его адгезии к поверхности. При этом важно не перегреть пленку.
4. После прогрева пленки пройдитесь по поверхности ракелем, уделяя особое внимание краям. Для большего эффекта советуем обработать края праймером 3М или краевым герметиком 3М, благодаря которому пленка надежнее схватится по краям. Праймеру следует дать высохнуть (5-7 мин).
5. Удалите ненужные части пленки по краям ножом.
6. Дайте автомобилю отстояться в теплом помещении в течение 4-6 часов.
7. Не мыть автомобиль на бесконтактной мойке в течение 1 недели.

Как снять карбоновую пленку

По желанию владельца или при повреждении пленки она может быть с легкостью удалена под нагревом без следов на поверхности автомобиля. Как со всеми виниловыми пленками, срок службы пленки под карбон на внешних деталях автомобиля (полная оклейка, графика) составляет 5-7 лет (пленки 3M, KPMF). Если не превышать срок эксплуатации карбоновой пленки, то удалить ее можно без особых усилий и повреждений лакокрасочного покрытия. Не рекомендуется держать карбоновую пленку на автомобиле дольше положенного срока, так как она не пропускает ультрафиолет, и в будущем возможна разница в цвете кузова на оклеенных и незащищенных деталях.

Уход за карбоновой пленкой

Несмотря на то, что виниловые пленки являются химически стойкими, мы рекомендуем своевременно удалять загрязнения, птичий помет, древесную смолу с поверхности пленки.  Карбоновая пленка проста и непритязательна в уходе, легко чистится мягкой тканью, смоченной  моющим раствором или водой. При сильном загрязнении пленки под карбон для чистки используется горячий моющий раствор (70°C-80°C).

 

Волжская ПРАВДА — Безупречный стиль и дизайн – оклейка автомобиля карбоном

Все большую популярность набирает оклейка автомобиля карбоновой пленкой. Если вы хотите, чтобы ваш автомобиль был похож на спорт-кар, то стоит задуматься о такой оклейке.

Автовладельцы стремятся выделиться на дорогах и стилизуют «железного коня» по своему желанию. Красивый автомобиль – это признак успеха и безупречного вкуса владельца. При нанесении карбоновой пленки автомобиль имеет спортивный вид, агрессивные черты и, таким образом, простая машина превращается в мечту. Особенно такой тюнинг популярен в молодежных кругах — сообщает MadWrappers.ru.

Качественная оклейка автомобиля карбоном преображает его и, кроме того, обеспечивает защиту лакокрасочного покрытия, придает безупречный внешний вид в течение долгих лет.

Производители китайских пленок не могут предложить вам срок ее службы даже в течение 3-5 лет. Крупнейшие изготовители автовинила (Hexis, 3M и Arlon) расположены в европейских странах — это лидеры в производстве. Они гарантируют качество карбона и долгий срок службы. Карбоновая пленка прослужит вам в среднем 10 лет. При этом, если оклейка будет произведена профессионально, она обеспечит безупречный внешний вид и хорошую защиту.

Защита авто – оклейка карбоном

Карбоновая ткань имеет ряд преимуществ и высоко ценится лучшими производителями в мире. Она сочетает в себе жесткость, небольшой вес, прочность. Этот материал невероятно красив и создает уникальный дизайн. Карбон можно применить практически ко всем элементам авто. Приборная панель, зеркала, капот – и ваш автомобиль уже не узнать. Особенно владельцы спортивных машин любят тюнинг карбоном. Он сделает автомобиль привлекательным и более выигрышным среди других. Даже при дизайне нескольких деталей ваше авто изменится. Но карбон имеет значительный недостаток – высокая цена.

Производители создали хорошую альтернативу в виде карбоновой пленки. Она имеет рисунок карбона и создает его имитацию. При этом прекрасно защищает поверхность от повреждений. Имеет значительное преимущество – доступная цена.

Винил для дизайна авто разработан для продолжительного использования и существенных нагрузок. Оклейка карбоновой пленкой продолжит срок службы автомобиля, не разорив при этом ваш кошелек.

Карбоновая пленка разработана так, что идеально ляжет на любую поверхность. Она не подведет вас при различных погодных условиях. Снег, дождь, град ей не страшны. Карбоновое покрытие не боится химических реагентов. Вы можете изменить облик автомобиля, стилизовать его, не используя краски.

Оклейка пленкой карбон создаст великолепную защиту и преобразит авто

Ультрафиолетовые лучи постоянно воздействуют на автомобиль. Нет такой краски или лака, которые бы не подвергались влиянию ультрафиолета. Как аккуратно вы ни будете пользоваться машиной, со временем она побледнеет. Оклейка автомобиля карбоном защитит его покрытие в первозданном виде.

Высокое качество пленки защищает автомобиль от многих повреждающих факторов. Это неблагоприятные погодные условия, реагенты, царапины. Карбоновые пленки уберегут краску и сохранят ее яркость.

Ассортимент пленок самый разнообразный – различные цвета и рисунки. Вы найдете то, что вам по душе. Это изменит внешность автомобиля и придаст ему яркую индивидуальность. Оклейка карбоном кузова будет вызывать восхищение окружающих и их внимание.

Ваше волнение может вызвать то, как карбон будет реагировать на бесконтактную мойку. При оклейке карбоном вы можете смело мыть своего «друга». Пленка не повреждает покрытие, и при нагреве вы можете снять ее без следа.

Оклейка карбоном придаст стиль и уникальный дизайн машине, при этом сохранив ваши деньги.

А для своего авто тут можно подобрать автохимию (ИП Грачева Александра Викторовна, ОГРНИП 319774600248992).

FINISH LINE FIBER GRIP ™ Гель для сборки велосипеда из углеродного волокна Проверено

Fiber GripTM — «МИНИ-ОБЗОР» Замечательный или не очень »

Сводка

Один продукт, который должен быть частью любого набора инструментов велосипедиста.

Этот пост может содержать партнерские ссылки, за которые мы можем взимать небольшую комиссию без каких-либо дополнительных затрат, если вы совершите покупку. Учить больше.

Цена MSRP : проверьте здесь
Источник : Веломагазины, Веб-сайты
Лучшая характеристика : Недорого, работает как шарм!

Плюсы

• Проверенный продукт — существует уже давно, поэтому будьте уверены, что он работает!
• Прекрасно работает, легко наносится, отлично работает и легко очищается.
• Недорого для утилиты выполняет

Как основатель Bike Test Reviews, я трачу много времени на изучение продуктов. Что работает, а что нет? Что хорошо, что плохо. Легко ли им пользоваться? Как это воспринимается велосипедным сообществом? Легко ли понимать литературу? Четкие направления? Маркетинговая ажиотаж или это настоящая сделка?

Вот пример простого продукта, который работает. Период. FINISH LINE производит разнообразные продукты, все превосходные и подтвержденные тем фактом, что их продукция существует уже давно и по-прежнему пользуется спросом.

FINISH LINE производит смазки для цепей, велосипедные обезжириватели, тормозные жидкости, чистящие средства, инструменты и специальные продукты, в том числе Fiber Grip ™. Большинство велосипедистов либо слышали о FINISH LINE, либо использовали хотя бы один из их качественных продуктов.

Недавно, читая онлайн-форумы, я заметил, что есть одно БОЛЬШОЕ заблуждение … большинство думает, что «фрикционная паста» и противозадирные средства — это одно и то же.

Очевидно, что МНОГО людей не понимают, что такое Fiber Grip ™, ни для чего он на самом деле и почему.На форумах полно велосипедистов, которые наносят противозадирный состав на карбоновые детали в надежде предотвратить их скольжение.
Веб-сайт FINISH LINE действительно очень хорошо объясняет, что такое Fiber Grip ™…

« специально разработан для создания трения и уменьшения скольжения между поверхностями из зажатого углеродного волокна ( CF ). Fiber Grip избавляет от необходимости чрезмерно затягивать зажимы для обеспечения надежных соединений. Чрезмерная затяжка может вызвать внутренние переломы и усталость деталей из углеродного волокна.

Нанесите Fiber Grip тонкой пленкой на зоны зажима выносов, руля, подседельных штырей и подседельных труб. Протестировано и одобрено ведущими производителями компонентов из углеродного волокна ».

Но, на мой взгляд, чтобы развеять неправильное представление о том, что противозадирные средства могут использоваться вместо фрикционной пасты CF, нам нужно добавить что-то вроде этого…

«Противозадирная паста и фрикционная паста — НЕ одно и то же, и вам не следует использовать противозадирную смазку для предотвращения скольжения деталей из углеродного волокна — вот почему… Anti-Seize, который на самом деле является смазкой , используется для предотвращения истирания, коррозия и заедание чего-либо с резьбой или, когда необходимо решить проблему с разнородными металлами.

С другой стороны, Fiber Grip ™ обеспечивает механический захват за счет небольших «похожих на песок» частиц, которые слегка встраиваются в прозрачное покрытие, так что сопрягаемые поверхности больше не гладкие ».

«Детали из углеродного волокна обычно покрываются прозрачным слоем, который наносится либо непосредственно на CF, либо поверх тонкого слоя краски. Этот прозрачный лак герметизирует и защищает CF, но он также очень скользкий.

Детали

CF спроектированы так, чтобы быть очень легкими и прочными, но, как правило, только в одном направлении.Например, полый подседельный штырь CF обладает большой прочностью и может легко выдержать велосипедиста весом 200 фунтов, но этот же полый подседельный штырь очень слаб при приложении усилия зажима ».

«В этом примере без фрикционной пасты CF, такой как Fiber Grip ™, механику потребуется чрезмерно затянуть зажим подседельного штыря, чтобы предотвратить соскальзывание / соскальзывание подседельного штыря, когда велосипедист кладет на него свой вес. В зависимости от давления зажима это чрезмерное затягивание может привести к разрыву углеродных волокон, что приведет к катастрофическому выходу из строя подседельного штыря.”

Но не волнуйтесь, Fiber Grip ™ безопасен в использовании и не повредит углеродное волокно или прозрачное покрытие. Единственное, что вам нужно помнить, это то, что никогда не превышал МАКСИМАЛЬНЫЙ РЕКОМЕНДУЕМЫЙ крутящий момент производителя .

КАК ЭТО РАБОТАЕТ?

Измерьте сначала — К счастью, на этом подседельном штыре есть отметки через каждые 1 мм. Если ваш подседельный штырь этого не делает, просто используйте изоленту, чтобы отметить текущую высоту подседельных штырей у основания подседельной трубы. Заметив это измерение, снимите подседельный штырь с рамы и нанесите тонкий слой Fiber Grip ™ на подседельный штырь.Fiber Grip ™ будет ощущаться песчаным, что на самом деле обеспечивает отличное механическое сцепление.

Затем снова вставьте подседельный штырь в подседельную трубу и затяните его в соответствии со спецификацией. Наконец, сотрите остатки Fiber Grip ™.

После применения Fiber Grip ™ моя дочь проехала и проехала на этом велосипеде более 1000 миль без скольжения подседельного штыря. Если бы мы не использовали Fiber Grip ™, подседельный штырь к этому моменту определенно соскользнул бы, или нам пришлось бы перетянуть клин стяжного болта, что могло бы привести к поломке подседельного штыря, а также задней части рамы.

РЕЗЮМЕ

Это один из тех продуктов «, я не использую его постоянно, но когда он мне понадобится, ничто другое не заменит ».

Просто, отлично работает, проста в использовании, легко очищается, низкая цена, без проблем!

Fiber Grip ™… Настоятельно рекомендуется!

Мне всегда нравилось кататься на велосипеде, и благодаря ряду совпадений я стал консультантом по велосипедной индустрии и тестером продукции. Я продолжаю тестировать прототипы продуктов для компаний и публикую только готовые продукты в байктест-обзорах.com.

Карбоновая ткань для ремонта трещин в бетоне

Ткань из углеродного волокна (CFRP) — это новая технология упрочнения, появившаяся за последние десять лет. Он обладает такими характеристиками, как высокая прочность на разрыв, высокий модуль упругости, легкий вес, тонкая толщина, хорошая коррозионная стойкость и простота использования. Технология армирования углеродным волокном — это использование полимерных материалов для связывания углеродного волокна с поверхностью конструкций или компонентов, так что углеродное волокно и бетон образуют композитное целое, благодаря его взаимодействию со структурой или компонентами, улучшают несущую способность при изгибе и сдвиге. структурные компоненты.Для достижения цели усиления и усиления структурных компонентов и улучшения механических характеристик. Технология армирования отличается удобством конструкции, широким использованием, неизменностью формы и веса конструкции, а также имеет большую ценность для исследований и популяризации, а также рыночный потенциал.

1 Обзор проекта

При строительстве общежития была обнаружена небольшая сквозная трещина внизу и сбоку каркасной балки пролетом 6 м.Ширина трещины составляла около 0,2 мм. Чтобы обеспечить конструктивную безопасность, путем анализа и сравнения строительных, надзорных, проектных и строительных единиц, наконец, используется метод армирования углепластика для усиления каркасной балки.

2 Схема армирования

Перед началом строительства материал, наложенный на часть балки рамы, удаляется, чтобы минимизировать нагрузку, действующую на балку рамы во время строительства арматуры, затем устраняются трещины и, наконец, выполняется армирование углеродным волокном. выполненный.Обработка трещин: ширина трещин менее 0,2 мм, с уплотнением поверхности эпоксидной смолой щеткой; трещины более 0,2 мм с ремонтом методом впрыска трещин. Армирование углеродным волокном: Сначала на нижнюю часть балки наклеивается широкая полоса из углеродного волокна такой же ширины, а затем наклеивается U-образный обруч из углеродного волокна шириной 100 мм с расстоянием 200 мм. Лист углепластика шириной 100 мм был наклеен с обеих сторон балки для усиления U-образного обруча. Наконец, на поверхность балки был наклеен лист углепластика шириной 250 + 2 * 100 = 450 мм, как показано на рис.1.

3 Эпоксидная смола для ремонта трещин

В этом проекте используется технология автоматического строительства швов низкого давления на основе эпоксидной смолы для ремонта и укрепления микротрещин в балке рамы. В процессе используется пористый принцип бетона и давление, создаваемое усадкой эластичной резиновой пленки на резиновой основе для инъекций, чтобы вдавить эпоксидную смолу с высокой текучестью в трещину и проникнуть в ее глубину, чтобы восстановить бетон. .

4 Армирование углеродным волокном

Этапы строительства: обработка поверхности, нанесение грунтовочного клея, ремонт, выравнивание, приклеивание углеродного волокна, отверждение и испытания.

4.1 Обработка поверхности

(1) Шлифовка дна и обеих сторон всей балки рамы шлифовальным кругом, удаление грязи, плавающей суспензии и рыхлой структуры поверхностного слоя бетона, выявление компактной структуры и разглаживание поверхности.

(2) шлифование углов компонентов на дуги окружности с радиусом дуги не менее 20 мм.

(3) Удалите пыль и мусор с поверхности с помощью груши и промойте их водой и спиртом. Следующую рабочую процедуру можно проводить только после полного высыхания бетонной поверхности.

4.2 нанесение грунтовки

(1) Главный агент и отвердитель основной смолы точно взвешиваются в соответствии с предписанной пропорцией и затем помещаются в специальный контейнер.Сначала взвешивают основной агент, затем добавляют ускоритель отверждения, равномерно перемешивают, а затем через 1-3 минуты добавляют отвердитель и равномерно перемешивают мешалкой; количество смеси должно быть израсходовано во время обслуживания (около 30-40 минут).

(2) Нижняя смола равномерно наносится на бетонную поверхность с помощью специальной роликовой щетки, и строительство следующего процесса может быть выполнено только после прикосновения к поверхности смолы и ее высыхания (поверхность смолы затвердевает и затвердевает).

(3) Подложенная смола относится к контактной сушке или отверждению, поверхность выпуклой части (похожа на каплю росы) используется абразивной тканью или уровнем шлифовального станка.

4.3 выравнивание заплат

(1) Подготовка эпоксидной шпатлевки: основной агент шпатлевки, ускоритель отверждения, отвердитель в соответствии с предписанной пропорцией, точно взвешивают в контейнере, добавляя последовательность с требованиями к конструкции дна смолы, равномерно перемешивая с миксер; необходимое количество смеси должно быть израсходовано в течение допустимого времени (около 40-50 минут).

(2) вогнутая поверхность детали залита эпоксидной шпатлевкой, поверхность гладкая и гладкая, без углов. Угол также следует отремонтировать до гладкой дуги окружности с радиусом не менее 20 мм.

(3) поверхность шпатлевки царапается и царапается, а наждачная бумага используется для шлифовки и выравнивания.

4.4 Паста из углеродного волокна для ткани

(1) Ткань из углеродного волокна должна быть разрезана в соответствии с расчетным размером армирования.Ткань из углеродного волокна следует разрезать в том же направлении, что и склеиваемая деталь. Запрещается резать ткань из углеродного волокна под углом и избегать волочения проволоки. Ткань из углеродного волокна после резки следует свернуть, чтобы не было складок и изгибов.

(2) Главный агент и отвердитель пропитанной смолы точно взвешивают в соответствии с предписанной пропорцией и равномерно перемешивают в смесителе для загрузки в контейнер. Количество гармоник должно использоваться в пределах доступного времени (около 50 ~ 60 минут).

(3) Повторно протрите бетонную поверхность перед наклеиванием углеродного волокна. Убедившись, что на поверхности нет пыли, равномерно нанесите эпоксидную смолу на место, которое нужно наклеить. При чистке смолы должны соблюдаться «стабильные, точные, однородные» требования, а именно: стабильная, чистящая сила умеренная, насколько это возможно, не растекаться, не опадать; точная, аккуратная чистка на участке пасты, чистка щеткой и отсутствие контрольной линии; равномерная, равномерная толщина в пределах объема чистки.

(4) Склеивание ткани из углеродного волокна, то же самое, что «стабильный, точный, однородный», для достижения умеренной прочности, чтобы ткань из углеродного волокна не морщилась, не складывалась, не растягивалась гладко.При сворачивании ткани из углеродного волокна ее необходимо многократно перекатывать от одного конца до другого с помощью специального барабана для выдавливания пузырьков. Не рекомендуется многократно скатывать и тереть одну часть. Во время прокатки пропитанная смола должна проникать в ткань из углеродного волокна в достаточной степени для достижения насыщения. Когда лист из углеродного волокна требует притирки, длина притирки должна быть более 100 мм, и должно быть гарантировано качество пропитки смолой притирочной части.

(5) при наклеивании на поверхность ткани из углеродного волокна следующий слой следует наклеить на поверхность ткани из углеродного волокна.Если более 40 минут, следует подождать 12 часов, затем смажьте связующее, чтобы наклеить следующий слой.

4.5 Ткань из углеродного волокна должна храниться после отверждения, период отверждения (особенно начальный период отверждения) должен быть строго гарантирован, чтобы он не мешал и не сталкивался, период отверждения составляет около 1 недели.

4.6 критерии проверки и приемки качества строительства следующие:

(1) По сравнению с проектными требованиями, допустимое отклонение средней линии составляет менее 10 мм.

(2) количество пасты из углеродного волокна должно быть большим.

(3) качество прилипания: A. когда площадь одного пустого барабана меньше 1000 мм2, его ремонтируют заливкой клея; когда площадь одного пустого барабана превышает 1000 мм2, его ремонтируют резкой; Б. отношение суммы площади пустого барабана к общей площади прилипания должно быть менее 5%.

(4) Если качество склеивания не соответствует требованиям и его необходимо разрезать и отремонтировать, ткань из углеродного волокна пустой части барабана должна быть отрезана по краю пустого барабана, а такой же материал из углеродного волокна с каждая сторона, выходящая на 100 мм до внешнего края, должна использоваться для субсидирования исходного положения тем же клеем.

5 баллов, требующих внимания в строительстве

(1) В отличие от отвердителя пропитанной адгезивной смолы, затвердевающий агент грунтовки и шпатлевки следует строго отличать от пропитанной адгезивной смолы.

(2) Если отвердитель содержит органические пероксиды, следует избегать продуктов из железа и меди и использовать емкости из стекла, алюминия и нержавеющей стали.

(3) для дозирования смолы, отвердителя и ускорителя отверждения должен использоваться датчик, точность которого составляет + 1g.Последовательность перемешивания следующая: сначала отмерьте смолу, затем добавьте ускоритель отверждения, перемешивая 1-3 минуты, затем добавьте отвердитель, перемешивая 1-3 минуты. Запрещается одновременно смешивать отвердитель и ускоритель отверждения.

(4) Смешиваемое количество смолы должно быть израсходовано в течение допустимого времени, особенно при строительстве пропиточной и пастообразной смолы, смешиваемое количество следует определять после учета времени строительства. После смешивания основного агента и отвердителя необходимо строго соблюдать время использования, и если смола коагулирует, использование следует немедленно прекратить.Как только время схватывания смолы превысит, она быстро затвердеет, и ее больше нельзя будет использовать. Чтобы гарантировать качество конструкции, время службы смолы должно быть примерно на 10 минут короче, чем время схватывания.

(5) Тщательно проверьте гладкость склеиваемой поверхности перед приклеиванием углеродных волокон, в противном случае следует провести шлифовку, чтобы сохранить гладкость бетона в пределах 1 мм. Поскольку углепластик может дать хороший эффект армирования, только если он находится в тесном контакте с железобетонной поверхностью, острые выступы или гофрированные углы на поверхности бетона могут вызвать повреждение углепластика и снизить его прочность.

(6) ткань из углеродного волокна должна быть свернута в небольшие рулоны после резки, чтобы предотвратить образование складок. При хранении волоконной ткани избегайте прямых солнечных лучей, дождя, пыли и других воздействий. Листы из углеродного волокна не должны подвергаться экструзии при транспортировке и хранении, чтобы избежать повреждения углеродного волокна. Вяжущий материал следует хранить в прохладном и герметичном состоянии.

(7) Поскольку углеродное волокно является проводящим материалом, ткань из углеродного волокна должна находиться вдали от электрического оборудования и источников питания во время строительства или принять соответствующие меры защиты;

(8) приготовление вяжущих следует проводить в помещении, при этом производственная среда и строительная площадка должны хорошо вентилироваться.

(9) Строительные рабочие должны носить защитные маски и перчатки, а также носить рабочую одежду в соответствии с правилами.

(10) все виды связующих материалов не должны загрязнять источник живой воды. Отходы не следует сливать в канализацию, их следует обрабатывать централизованно в соответствии с требованиями по охране окружающей среды.

6 Резюме

Поврежденная балка рамы ремонтируется с использованием технологии армирования углеродным волокном, а поверхность окрашивается и окрашивается в соответствии с обычными проектными требованиями.Пока нет никаких аномальных явлений при нормальном использовании.

Технология армирования углеродным волокном отличается простотой эксплуатации, быстротой строительства, использованием в строительстве только небольших электрических инструментов, высокой скоростью строительства, коротким периодом строительства, не увеличивает объем и вес конструкции, не изменяет форму конструкции после армирования и не влияет на отделку поверхности конструкции. По сравнению с традиционным методом армирования имеет очевидные преимущества.По мере углубления научных исследований, накопления инженерного практического опыта и дальнейшего изучения и развития новых областей применения эта технология станет более зрелой и совершенной, а применение этой технологии также откроет более широкие перспективы.

Клей из углеродного волокна для усиления FRP

Horse HM-180C3P Клей для углеродного волокна

Усиление углеродного волокна Видео (щелкните)

>> Обработка бетонной поверхности
Косметический слой, масло, грязь и т. Д.Поверхность бетона должна быть расточена, а затем оттерта поверхностным слоем толщиной 1-2 мм с помощью угловой шлифовальной машины

, бетонные детали следует обрабатывать путем снятия фаски на углу, пыль сдувается сжатым воздухом после завершения полировки

и, наконец, поверхность протирали хлопчатобумажной тканью, смоченной ацетоном, и оставляли сухой для использования. Если бетон

необходимо для укрепления существующих трещин, сначала выберите перфузионный клей HM-120M или HM-120L для заливки трещин в соответствии с размером трещины
, а затем укрепите.

>> Строительная грунтовка
При строительстве два компонента грунтовки HM-180 были взвешены в соответствии с предусмотренной пропорцией приготовления клея, и

вылили в чистую емкость и перемешали до однородности (при смешивании лучше всего перемешивать по в том же направлении, чтобы воздух не образовывал

пузырьков воздуха.) Кисть или роликовая щетка использовалась для равномерного нанесения кистью на бетонную поверхность, после того, как поверхностный слой клея высохнет, его следует очистить щеткой

несколько раз в зависимости от конкретных обстоятельств, но толщина покрытия не превышала 0.4 мм, и он не должен пропустить
для чистки, не должен иметь течений или пузырей в ожидании отверждения клея (время отверждения зависело от температуры участка,

это было целесообразно, когда палец был сухим на ощупь, обычно не менее 2 часов ), затем продолжался следующий процесс. Приготовленный клей

каждый раз следует использовать один раз в течение срока действия клея.

>> Выравнивающая конструкция
Поры и дефекты на бетонной поверхности заполнены выравнивающим клеем HM-180CE.Когда существовала зона впадин, подготовленный выравнивающий клей

использовался для ремонта и заполнения посредством заделки и соскабливания скребка, возникающая разность высот, такая как стык шаблонов

, должен быть заполнен выравнивающим клеем, который пытался минимизировать высоту разница. Обработка угла заключалась в том, что

был отремонтирован для сглаживания дуги с помощью выравнивающего клея, его радиус не более 20мм. После затвердевания выравнивающего клея (время затвердевания
зависело от температуры участка, это было целесообразно, когда палец казался сухим, обычно не менее 2 часов), следует продолжить следующий процесс

.

>> Паста из углеродного волокна

HM-180C3P Клей, пропитанный углеродным волокном, был нанесен на приклеиваемую поверхность равномерно, угловой участок был более смазан соответствующим образом. Нанесите

после перетяжки и выравнивания углеродного волокна, используйте пластиковый скребок или валик (малярный валик, с которого была удалена ворсинка), чтобы прокатить

несколько раз в том же направлении, пока не начнет выделяться клеевой состав. Затем равномерно нанесите пропитанный клей на внешнюю поверхность

обертки из углеродного волокна и прокатите несколько раз, чтобы пропитанный клей мог погружать пленку из углеродного волокна двумя способами,

, если это мульти-паста, до тех пор, пока ваши пальцы не высохнут, следующий слой пасты может быть начинающим.Если пленка из углеродного волокна требует нахлеста

>> Отверждение и консервация
Не допускайте дождя или влаги через 24 часа после завершения строительства и обратите внимание на защиту от твердого Предмета

, который ударится о поверхность конструкции. При средней температуре воздуха 20, 25 ℃ время отверждения составляет не менее 3 дней; при

средняя температура воздуха 10 ℃, время отверждения составляет не менее 7 дней.

Улучшение свойств межфазной связи углеродного волокна, покрытого частицами нано-SiO2 в матрице цементной пасты

Для улучшения свойств межфазной связи углеродного волокна, покрытого частицами нано-SiO ₂ в цементе пасты, в настоящем исследовании предложен метод покрытия частиц нано-SiO ₂ на поверхности углеродного волокна путем химической реакции силанового связующего агента (глицидоксипропилтриметоксисилан, GPTMS) и коллоидного золя нано-SiO ₂ в щелочная среда.Чтобы проверить, была ли частица нано-SiO ₂ эффективно модифицирована на поверхности углеродного волокна, морфология поверхности, химический состав и химическая структура были охарактеризованы и проанализированы с помощью нескольких методов, таких как сканирующий электронный микроскоп (SEM), энергия -дисперсный спектрометр (EDS) и инфракрасная спектроскопия с преобразованием Фурье (FT-IR). Частицы нано-SiO ₂ были полностью покрыты и равномерно распределены по поверхности углеродного волокна, что привело к образованию тонкого слоя частиц нано-SiO ₂ .Тонкий слой частиц нано-SiO ₂ прореагировал с Ca (OH) ₂ с образованием геля гидрата силиката кальция (C-S-H), который наиболее полезен для увеличения формы между волокном и матрицей. Кроме того, было проведено испытание на вытягивание жгута углеродных волокон для проверки влияния нового метода модификации поверхности на свойства межфазной связи углеродного волокна, внедренного в матрицу цементного теста. Результаты экспериментов показали, что прочность сцепления при трении углеродного волокна, покрытого частицами нано-SiO ₂ , была значительно увеличена по сравнению с простым углеродным волокном.Ожидалось, что эти результаты улучшат межфазную силу сцепления затвердевшего цементного теста за счет образования геля CSH, полученного в результате химической реакции частиц нано-SiO ₂ , покрытых на поверхности углеродного волокна Ca (OH) ₂ . В частности, было подтверждено, что образцы цементной пасты, армированной углеродным волокном (CFRCP), покрытые частицами нано-SiO ₂ и микрокремнеземом, заменяющим 10 мас.% Цемента по массе, показали наивысшие характеристики сопротивления выдергиванию при 28-дневный возраст.Новый метод модификации поверхности, разработанный в этом исследовании, может быть очень полезным и полезным для улучшения свойств межфазной связи CFRCP.

1. Введение

Во всем мире композиты на основе цемента незаменимы для технологического развития современного гражданского строительства и широко используются в архитектуре и объектах инфраструктуры [1–4]. Композиты на основе цемента обладают высокой прочностью на сжатие, но меньшей прочностью на растяжение, изгиб и ударную вязкость, а также такими дефектами, как хрупкие свойства [5–7].Чтобы предотвратить внезапное хрупкое разрушение, подобное этому, постоянно проводятся исследования армированных волокном цементных композитов (FRCC), а различные типы волокон широко применяются в строительстве материалов гражданского строительства. По этой причине для улучшения характеристик композитов на основе цемента требуется добавление подходящих волокон [8–11]. Включение волокон в цементный композитный материал может замедлить растрескивание и рост из-за перекрывающего действия волокон и повысить пластичность в растяжение и сжатие, а также обеспечивают такие характеристики безопасности, как динамическое нагружение, удар и взрыв [12–14].

В настоящее время типы волокон, используемых в FRCC, включают сталь, углерод, стекло, поливиниловый спирт (PVA), полипропилен (PP), полиэтилен (PE), асбест, целлюлозу и так далее. Среди этих волокон стальная фибра как цементный армирующий материал широко используется для строительства инфраструктур или объектов, таких как дорожное покрытие, туннели, мосты и плотины, и имеет отличные механические характеристики с высокой прочностью на растяжение и пластичностью [4, 15–17]. Между тем, углеродное волокно имеет легкий вес, высокую прочность, высокий модуль упругости и отличную коррозионную стойкость.Из-за этого он наиболее часто используется в аэрокосмической промышленности в последние годы и быстро привлекает внимание во многих отраслях, таких как энергетика, спорт и отдых, механические конструкции, электромобили, гражданское строительство и строительство [18, 19] . В частности, ожидается, что углеродное волокно в качестве цементного композита, армированного волокном, будет постепенно расширять свое применение в различных строительных отраслях, таких как строительные материалы, бетонные конструкции, сейсмическое армирование, ремонт и армирование мостов, материалы для армирования туннелей, ремонтные сельскохозяйственные конструкции и супер термостойкие аппликации.Кроме того, свойства связи между волокнами и матрицей играют важную роль в механических свойствах композитов [20, 21]. Если прочность связи между волокном и цементной матрицей достаточна, очень выгодно предотвратить вытягивание волокна или разрушение матрицы при возникновении трещин. Если прочность соединения не является достаточной, преимущества высокой эластичности и высокой прочности, которыми обладает волокно, не могут быть продемонстрированы в достаточной степени. По этой причине было проведено множество исследований для увеличения прочности связи между волокнами и матрицей в матрице цементного теста, тем самым увеличивая эффект усиления волокон, а также для улучшения механических свойств цементного композиционного материала [22-25].

Тем не менее, в предыдущих отечественных и зарубежных исследованиях постоянно проводились исследования для изучения свойств межфазной связи FRCC с использованием углеродных волокон, но на самом деле еще не проведено много исследований для производства углеродного волокна и разработки CFRC ( цемент, армированный углеродным волокном) композитов с улучшенными характеристиками сцепления за счет увеличения силы межфазного сцепления между волокнами и матрицей. Кроме того, недостаточно информации о различных результатах исследований свойств межфазной связи углеродного волокна в матрице цементного теста.В Корее данные исследований, конкретно касающихся свойств межфазной связи между волокнами и цементной матрицей, крайне ограничены [26]. Необходимо разработать проклеивающую обработку поверхности углеродных волокон, чтобы улучшить силу межфазного сцепления между волокнами и матрицей. В частности, поверхность углеродного волокна очень гладкая и чистая, поэтому из-за низкой гидрофильности трудно образовать продукт из гидрата цемента между волокнами. Кроме того, углеродное волокно может иметь проблему, заключающуюся в том, что межфазная адгезия между волокном и матрицей является слабой из-за негидрофильного материала на поверхности волокна.Чтобы решить эту проблему, проводят проклеивающую обработку углеродных волокон для улучшения силы межфазного сцепления между волокнами и матрицей. Сообщалось, что обработка поверхности проклеивающим материалом позволяет покрыть углеродные волокна проклеивающим веществом, чтобы химически связать поверхность волокон с матрицей, создавая, таким образом, более стабильную физическую границу раздела [27–29].

Недавно было введено несколько методов улучшения характеристик сопротивления вытягиванию волокон, которые в основном сосредоточены на стальных волокнах.Стальной фибре можно придать особую форму, улучшающую механические свойства между волокном и матрицей [30–33]. Ожидается, что добавление расширителя к композиционному материалу на основе цемента увеличит синергетический эффект, поскольку он вызывает взаимодействие между волокнами и цементной матрицей в состоянии сжатия. Микрокремнезем и нано-SiO ₂ были добавлены для увеличения прочности сцепления стальной фибры в цементных композитах [7, 34–38]. Как гибкое волокно, тонкое углеродное волокно трудно придать форму; Таким образом, метод модификации поверхности должен быть предложенным подходом.Окислительная обработка является эффективным методом улучшения характеристик изгиба (прочности на изгиб или ударной вязкости) CFRCP [29, 39, 40]. Чтобы применить углеродное волокно в качестве материала, армирующего цемент, очень важно улучшить силу межфазного сцепления между волокном и матрицей. В недавнем исследовании был предложен метод модификации поверхности для увеличения прочности связи углеродного волокна, покрытого тонким слоем частиц нано-SiO ₂ в матрице цементного теста [41]. Углеродное волокно, покрытое частицами нано-SiO ₂ , вступает в реакцию с Ca (OH) ₂ , продуктом гидратации цемента, и играет решающую роль в улучшении межфазной силы сцепления.Недостатком этого метода является то, что процесс предварительной обработки углеродного волокна силановым связующим агентом очень сложен и занимает много времени перед покрытием поверхности углеродного волокна частицами нано-SiO ₂ в матрице цементного теста. Таким образом, это исследование отличается от традиционного метода покрытия поверхности углеродного волокна золем кремнезема (ss-sol) после предварительной обработки волокна силановым связующим агентом для улучшения межфазной адгезии углеродного волокна; процесс упрощается за счет нового метода модификации поверхности, в котором синтетический материал, полученный реакцией силанового связующего агента с золем кремнезема, наносится непосредственно на поверхность углеродного волокна.Это исследование направлено на предоставление способа производства углеродных волокон, покрытых частицами нано-SiO ₂ , и разработку CFRCP для улучшения межфазной силы сцепления углеродных волокон в матрице цементной пасты.

Таким образом, в этом исследовании был предложен новый метод модификации поверхности для прямого нанесения покрытия на поверхность углеродного волокна с использованием золя кремниевой кислоты (ss-sol) после предварительной обработки волокна GPTMS для улучшения свойств межфазной связи между волокном и матрицей. Ожидается, что покрытые наночастицы SiO ₂ реагируют с Ca (OH) ₂ , продуктом гидратации цемента, для улучшения межфазной адгезии.Чтобы определить, действительно ли частицы нано-SiO ₂ связаны с поверхностью углеродного волокна во время этого процесса, мы проанализировали и наблюдали морфологию поверхности, химический состав и химическую структуру с помощью SEM, EDS и FT-IR закаленного CFRCP. . Затем определяли процесс химической реакции и степень химической активности модифицированной поверхности. Кроме того, были проведены испытания на вытягивание в возрасте 3, 7 и 28 дней, чтобы подтвердить влияние метода модификации поверхности на прочность фрикционной связи углеродных волокон в матрице цементного теста.Из кривой зависимости напряжения от смещения, полученной в результате испытания на вырыв, сравнивалась и анализировалась прочность сцепления на трение для образцов из углепластика с покрытием из углеродных волокон и с дымом кремнезема или без него, а также характеристики сопротивления вытягиванию углеродных волокон. был рассмотрен. После испытания на выдергивание изломанная поверхность образцов из углепластика наблюдалась и анализировалась с помощью СЭМ-изображения.

2. Материалы и методы эксперимента

2.1. Модификация поверхности углеродного волокна

2.1.1. Реагенты и материалы

Реагенты и материалы, использованные в данном исследовании, представляют собой золь коллоидного кремнезема (ss-sol 30a, 30 мас.%, S-Chemtech Co., Ltd.), в котором частицы нано-SiO ₂ имеют размер 10 нм диспергированы, и в качестве катализатора используется азотная кислота (HNO ₃ , 60 мас.%, Samchun Chemical). Реагенты и материалы, используемые для эксперимента: GPTMS (99,9%, Sigma-Aldrich) в качестве силанового связующего агента, этилендиамин (EDA, 99,9%, Sigma-Aldrich) в качестве отвердителя и этанол (EtOH, 99.0%, Samchun Chemical) в качестве растворителя. Реагенты применялись без очистки и химической обработки. Рисунок 1 представляет собой фотографию жгута углеродного волокна, использованного в эксперименте.

2.1.2. Метод модификации поверхности

В процессе производства раствора покрытия nano-SiO ₂ 3,6 г GPTMS были равномерно смешаны в 150 мл этанола и 150 мл дистиллированной воды и добавлена ​​азотная кислота, чтобы довести pH раствора до 2. Затем раствор с отрегулированным pH перемешивали при 70 ° C в течение 12 часов и 445 ° C.К раствору добавляли 5 г коллоидного золя нано-SiO ₂ для реакции при 70 ° C в течение 24 часов. Наконец, с целью раскрытия кольца эпоксидной группы GPTMS по каплям добавляли 0,54 г EDA, отвердителя, и дополнительно перемешивали при 40 ° C в течение 2 часов, чтобы окончательно приготовить раствор покрытия нано-SiO ₂ . Здесь раскрытие кольца обычно означает, что кольцо циклического соединения раскрывается с образованием линейного полимера. Золь нано-SiO ₂ эффективен для равномерного синтеза высокочистых частиц нано-SiO ₂ при низких температурах.Это исследование было использовано для покрытия частиц нано-SiO ₂ на поверхности углеродного волокна и для исследования реакционной способности между частицами нано-SiO ₂ , нанесенными на поверхность углеродного волокна. Известно, что усиливающий механизм поверхностно-модифицированного углеродного волокна побуждает частицы нано-SiO ₂ , образующиеся на поверхности углеродного волокна, реагировать с продуктом гидратации Ca (OH) ₂ в матрице цементного теста и образуют гель CSH, тем самым улучшая межфазную силу сцепления между волокном и матрицей.Следовательно, успех этого исследования важен для реакционной способности между частицами Ca (OH) ₂ и нано-SiO ₂ , нанесенными на поверхность углеродного волокна. Фиг.2 представляет собой диаграмму, схематически показывающую процесс модификации поверхности углеродного волокна. Сначала все примеси, прилипшие к углеродному волокну, были удалены с помощью ацетона, углеродное волокно было окислено, вымачивая его в растворе азотной кислоты в течение 24 часов для повышения его поверхностной активности, а окисленное углеродное волокно было промыто дистиллированной водой и высушено при 110 °. C в духовке.Затем высушенное углеродное волокно было модифицировано так, чтобы оно стало гидрофильным, путем прикрепления частиц нано-SiO ₂ к его поверхности после процесса вымачивания в растворе гидрофильного покрытия из диоксида кремния, синтезированного с помощью вышеуказанного процесса, в течение 3 часов. Здесь гидрофильность обычно относится к свойству легко связываться с молекулами воды. После отверждения в печи при 80 ° C в течение 1 часа его снова промывали дистиллированной водой и сушили при 120 ° C в течение 2 часов, чтобы приготовить окончательное углеродное волокно.

2.2. Экспериментальные методы

2.2.1. СЭМ для наблюдения за морфологией поверхности

В этом исследовании были получены СЭМ-изображения, чтобы проверить, равномерно ли диспергированы частицы нано-SiO ₂ на поверхности углеродного волокна. Кроме того, волокна, полученные дроблением изготовленных образцов CFRCP, были высушены, а затем размер углеродных волокон без покрытия и с покрытием был измерен с помощью SEM-изображения. В качестве аналитического оборудования использовалась SEM-модель высокого разрешения MIRA LMH TESCAN. Анализ проводился при 10 кВ (напряжение переменного тока), и после того, как образец был покрыт платиной в газообразном аргоне, наблюдали, чтобы проверить, прикрепились ли частицы нано-SiO ₂ к поверхности углеродного волокна.

2.2.2. EDS для химического элементного анализа

EDS — это устройство, которое дополнительно присоединяется к оборудованию SEM и собирает определенные рентгеновские лучи, генерируемые электронным пучком SEM, для анализа химического состава образца. Когда электронный луч попадает в точку или область образца, он возбуждается энергией атома. В настоящее время собственная энергия, излучаемая конкретным рентгеновским излучением, различается для каждого материала, и это значение используется для анализа химического состава материала.В этом исследовании для количественного химического анализа поверхности углеродного волокна состав был выполнен с помощью детектора EDS от Bruker Co. с помощью SEM. EDS также часто используется для материалов на основе цемента в сочетании с SEM. Относительные содержания C, O, Si и Ca вокруг волокна были измерены с использованием метода сканирования площади EDS, а также метода точечного анализа. Для точного определения содержания химических компонентов, являющихся продуктами гидратации, содержание химических компонентов измеряли путем получения средних значений в 5 точках одного и того же образца.

2.2.3. FT-IR для определения химической структуры

Определенная химическая связь или функциональная группа имеет определенную частоту поглощения инфракрасного света. FT-IR обнаруживает присутствие определенной химической связи или функциональной группы, чтобы определить, присутствует ли конкретное вещество. Кроме того, FT-IR часто используется с материалами на основе цемента для обнаружения цементного клинкера и гидратированных продуктов. В ходе испытания были предприняты попытки использовать FT-IR (произведенный Cary 630, Agilent Technologies), который может измерять длину волны в диапазоне 4000–400 см ⁻¹ , чтобы определить, являются ли частицы нано-SiO ₂ химическими. прикрепляется к поверхности углеродного волокна, чтобы подтвердить, присутствует ли гель CSH с частицами гидратированного цемента на поверхности углеродного волокна, покрытого частицами нано-SiO2.

2.2.4. Испытание на вытягивание

Это исследование было проведено в соответствии с методами испытаний ASTM D 4018 [42] и ASTM D 3039 / D 3039M [43], чтобы оценить характеристики сопротивления вытягиванию жгутов углеродных волокон, внедренных в матрица из цементного теста. На рисунке 3 показана установка образца и экспериментальная установка для испытания на вытягивание жгута углеродного волокна. К весоизмерительному датчику, имеющему грузоподъемность 100 кН, было прикреплено приспособление для измерения вытягивающей нагрузки и смещения с использованием системы бесконтактного анализа динамической деформации (NCDSAS, Intron Co., ООО). Во время испытания скорость вытягивания постоянно контролировалась до смещения около 2,0 мм / мин. Данные о вытяжных свойствах были автоматически измерены датчиком нагрузки, установленным внутри NCDSAS. Чтобы зафиксировать образец, жгут из углеродного волокна был связан путем соединения верхнего подвижного конца и нижнего фиксирующего конца устройства для испытания на извлечение с зажимной рукояткой и прикрепления с помощью двусторонней ленты. В это время он был усилен бумагой толщиной около 0,3 мм, чтобы предотвратить скольжение поверхности захвата и образца.Когда максимальная нагрузка волокна достигается во время испытания на вытягивание, максимальная нагрузка на вытягивание рассчитывается путем деления общей длины поверхности волокна на удельную площадь поверхности. Прочность сцепления при трении при максимальной нагрузке на поверхность раздела рассчитывается по следующей формуле: где — прочность сцепления встроенных волокон, основанная на максимальной нагрузке на вырыв (МПа), P _max — максимальное растяжение выходная нагрузка (Н), D, — диаметр волокна (мм), а L, — длина заделки волокна (мм).

2.2.5. Кривая «нагрузка-смещение при вытягивании»

На рис. 4 показана схема типичных кривых «нагрузка-смещение» при вытягивании и связанных с ними механизмов после вытягивания, изученных Канда и Ли [44] и Найком и др. [32]. На Рисунке 4 показано, что нагрузка на вырыв увеличивается из-за силы сцепления между волокном и матрицей, и после превышения максимальной нагрузки сцепления она преобразуется в поведение выдергивания из цементной матрицы. Как правило, на кривой «нагрузка-смещение», полученной во время испытания FRCC на вырыв, можно выделить две разные части.В первой части смещение увеличивается почти линейно в диапазоне, где выдергивающая нагрузка мала; затем, по мере увеличения вытягивающей нагрузки, смещение увеличивается с пологим уклоном, а затем достигается максимальная вытягивающая нагрузка. Этот процесс называется зоной отслоения. Первая область растрескивания — это момент возникновения растрескивания, а до этого момента кривая вытягивания нагрузки-смещения является линейной. Во второй части, после достижения максимальной вытягивающей нагрузки и прохождения точки перегиба А, кривая направлена ​​к точке В, и когда волокно разрывается или отслаивается, происходит резкое падение вытягивающей нагрузки.Даже после разрыва или расслоения волокна оно показывает форму конвергенции, падающую из точки B в точку C. Этот процесс называется зоной отслоения. Это область после растрескивания, где волокна полностью вытягиваются, а затем кривая вытягивания нагрузка-смещение имеет пологий уклон. В общем, когда волокна вытягиваются, напряжение, действующее внутри волокон, ниже, чем предел текучести, а когда большое количество волокон смешано и вытягивание не происходит, разрушение волокон происходит из-за некоторого разделения.Следовательно, когда в цементной матрице возникает трещина, напряжение передается на волокно по мере распространения трещины, и максимальная нагрузка отрыва определяется постепенным разделением.

2.2.6. Расчет номинального диаметра углеродного волокна

Для расчета номинального диаметра жгута углеродного волокна номинальный диаметр волокна получается по формуле (2), где поперечное сечение волокна делится на π , чтобы получить корень квадратный согласно KS F 2564 (стальная фибра для бетона) [45]: где d _n — номинальный диаметр (мм), а A — площадь поперечного сечения волокна ( ^{мм) 2} ).

2.2.7. Испытание на прочность при сжатии

Испытание цементного теста на прочность на сжатие проводилось в соответствии с методом испытаний KS L ISO 679 [46]. Образец для этого испытания был подготовлен того же размера (40 × 40 × 40 мм), что и образец для испытания на вытягивание. Через 24 часа он был извлечен из формы, и высушенный образец отвержден при 20 ± 2 ° C. Для образцов, которые были отверждены, прочность на сжатие была измерена в возрасте 28 дней с использованием универсального тестера материалов (MTDI Co., Ltd., Корея). При испытании на прочность на сжатие площадь нагружения составляла 1 600 мм ² , и скорость нагружения применялась с постоянной скоростью при условии 2400 Н / с. Прочность на сжатие цементного теста можно рассчитать по следующей формуле: где f _c — прочность на сжатие (МПа), P — максимальная нагрузка (Н), полученная в результате испытания, b — ширина (мм) образца, а h — высота (мм) образца.

2.3. Подготовка образца

2.3.1. Цемент и микрокремнезем

Цемент, использованный в этом исследовании, представлял собой обычный портландцемент (OPC) типа I, произведенный компанией S в Корее, указанный в KS L 5201, удельный вес составлял 3,13, а сорт порошка составлял 3,860 см ² / г. Кроме того, микрокремнезем представляет собой норвежский микродиоксид кремния, имеющий средний размер частиц 0,15 мкм мкм (частицы, превышающие 45 мкм мкм, составляют 0,1% или меньше). Удельная поверхность составляет 200000 см ² / г, и это ультратонкий порошок диоксида кремния.Физические свойства и химический состав цемента и микрокремнезема показаны в таблице 1.

9049 Плотность 3,13 О (%) Материалы OPC Кремнеземный дым 2,2 Площадь поверхности (см 2 / г) 3,870 200000 SiO 2 (%) 21.47 97,38 Al 2 O 3 (%) 6,21 — Fe 2 O 3 (%) 3,705 3,70 CaO (%) 59,24 — MgO (%) 2,08 — Na 2 O (%) 0,13 3 0,11 1.08 0,31 SO 3 (%) 2,48 — Потери при зажигании (%) 2,87 0,67 % F-0,5 — H 2 O (%) — 0,57

2.3.2. Углеродное волокно

Высокопрочные углеродные волокна на основе ПАН (полиакрилонитрил) (T700SC-12000), использованные в этом эксперименте, были произведены компанией T в Японии, и они имеют предел прочности на разрыв 4900 МПа и модуль упругости 230 ГПа.Свойства материала углеродного волокна показаны в таблице 2. Фиг. 5 представляет собой фотографию, на которой показаны формы простого углеродного волокна и углеродного волокна с покрытием из нано-SiO ₂ , использованных в эксперименте.

4 2,3 Приготовление цементных паст

Для композитных материалов и удобоукладываемости цементных паст использовались только цемент и вода, а заполнители (песок и гравий) и добавки не использовались. В это время соотношение вода-связующее (мас. / Мас.) Составляло 0,4, и микрокремнезем заменял 10 мас.% цемента по массе. Отношение связующего к воде составляло 1: 0,4. Для перемешивания цементного теста использовали механический смеситель (Jeil Precision Co., Ltd., Южная Корея, JI-206). Он проводился в соответствии с методом испытаний KS L 5109-2017 «Практика механического перемешивания гидравлических цементных паст и растворов пластичной консистенции». Что касается метода смешивания, сначала в емкость для смешивания наливается все количество смешанной воды. Затем цемент погружают в воду и оставляют на 30 секунд для впитывания воды.Затем миксер перемешивали в течение 30 секунд на низкой скорости. Затем мешалку останавливали и все цементные пасты соскребали в течение 15 секунд. Наконец, снова включили смеситель для перемешивания в течение 60 секунд на высокой скорости. Общее время перемешивания составляло около 2 минут. После заполнения смешанной цементной пастой кубической формы 40 × 40 × 40 мм ее достаточно утрамбовали с помощью уплотняющего стержня или встряхивания руками, а затем снова обработали шпателем. Кроме того, чтобы обеспечить надлежащее отверждение цементных паст, их обернули пластиковым листом (винилом) на 24 часа перед извлечением из формы, чтобы предотвратить быстрое испарение влаги.После извлечения формы их сушили на воздухе в возрасте 3, 7 и 28 дней, соответственно, при комнатной температуре около 20 ± 2 ° C.

2.3.4. Изготовление образцов

Описание изготовления образцов для испытания на вытягивание показано в таблице 3. На рисунке 6 показан процесс изготовления каждого этапа изготовления образца углеродного волокна, внедренного в матрицу цементного теста. Как показано на рисунке 6, была изготовлена ​​деревянная форма особого типа, которая была разделена на Ub внизу и Ut вверху, а также на нижнюю пластину для фиксации углеродного волокна.Перед формованием образца внутренняя поверхность формы была покрыта минеральным маслом или консистентной смазкой, чтобы углеродные волокна можно было легко удалить без повреждения при извлечении из формы. Изготовление образцов начинается сначала с фиксации нижней части Ub на нижней пластине. Затем углеродное волокно аккуратно накладывается на Ub. При этом углеродное волокно должно быть достаточно широким, чтобы не рассыпаться даже при заливке цементного теста. Чтобы гарантировать, что верхний Ut, нижний Ub и углеродное волокно в середине надежно сцеплены друг с другом, они крепятся с помощью двусторонних лент или резиновых колец.Затем цементное тесто разделяется на два слоя одинаковой толщины и осторожно заливается в пространство между углеродными волокнами. Затем они подвергаются вибрации, чтобы цементная паста вокруг углеродного волокна равномерно распределялась. При вибрации следует проявлять особую осторожность, чтобы убедиться, что углеродные волокна не двигаются или не меняют направление. В общей сложности 60 кубиков (40 × 40 × 40 мм) образцов CFRCP были собраны для каждой переменной испытания в этом исследовании, чтобы оценить характеристики сопротивления выдергиванию углеродных волокон, внедренных в матрицу цементного теста.

Диаметр нити ( мкм м) Плотность (г / см 3 ) Предел прочности (МПа) Модуль упругости 50 (ГПа) 90% ) Содержание углерода (мас.%) 7 ± 2 1,8 4,900 230 2,1 92

9050 9050 Тип цементных паст Образцы Коэффициент замещения SF (мас.%) Количество образцов Примечания 9050 PCFSF0-3 d — 5 Цементная паста, приготовленная с использованием 100% цемента и без SF через 3, 7 и 28 дней PCFSF0-7 d 5 PCFSF0-28 d 5 CCF CCFSF0-3 d — 5 CCFSF0-7 d 5 CCFSF0-28 d PCF PCFSF10-3 d 10 5 Цементная паста, приготовленная с использованием 90% цемента и 10 мас.% SF через 3, 7 и 28 дней PCFSF10-7 d 5 PCFSF10-28 d 5 CCF CCFSF10-3 d 10 10 CCFSF10-7 d 5 CCFSF10-28 d 5

PCF — простое углеродное волокно; CCF — углеродное волокно с покрытием из нано-SiO 2 .

3. Результаты и обсуждение

3.1. Морфология поверхности углеродного волокна, модифицированной нано-SiO

₂ Частица

На рис. 7 показана фотография поверхности углеродного волокна, модифицированной частицами нано-SiO ₂ и наблюдаемая с помощью SEM. Рисунок 7 (a) представляет собой простое углеродное волокно, Рисунок 7 (b) представляет собой углеродное волокно, предварительно обработанное азотной кислотой, и Рисунок 7 (c) представляет собой фотографию, показывающую наблюдаемое углеродное волокно, покрытое наночастицей SiO ₂ . по SEM соответственно.По сравнению с простым углеродным волокном на Фигуре 7 (а), углеродное волокно, предварительно обработанное азотной кислотой на Фигуре 7 (b), имеет нить в осевом направлении, тем самым увеличивая шероховатость поверхности углеродного волокна. Предварительная обработка азотной кислотой на Рисунке 7 (b) направлена ​​на усиление шероховатости поверхности углеродного волокна, а также на увеличение количества функциональных групп COOH или OH на поверхности углеродного волокна посредством реакции окисления для легкого присоединения нано- SiO ₂ частиц на его поверхности.Из рисунка 7 (c), на котором показана поверхность углеродного волокна, покрытого частицами нано-SiO2, можно подтвердить, что частицы нано-SiO ₂ равномерно диспергированы на поверхности углеродного волокна.

3.2. Анализ химического состава

СЭМ-изображения были сделаны для подтверждения морфологии углеродного волокна в матрице цементного теста, а содержание компонентов на поверхности углеродного волокна (C, O, Si, Ca и т. Д.) Было получено с помощью Анализ ЭЦП. В качестве метода измерения, чтобы точно измерить содержание элементов, содержание элементов измеряли путем получения среднего значения с использованием метода точечного сканирования с расстоянием в 5 точек, равным каждому углеродному волокну.Подробные данные представлены в таблице 4. Согласно анализу, углеродные элементы остались только на поверхности простого углеродного волокна, которое не было подвергнуто процессу покрытия; Между тем, содержание кислорода немного увеличилось примерно на 2,51%. Хотя содержание кислорода увеличилось на 5,59% на поверхности простого углеродного волокна, где микрокремнезем был заменен на 10 мас.%, Содержание углеродного волокна без покрытия составляло 94,41%. Других элементов не обнаружено. Однако на поверхности углеродного волокна, модифицированного частицами нано-SiO ₂ без микрокремнезема, содержание кислорода, диоксида кремния и кальция увеличилось до 24.80%, 0,83% и 2,79% соответственно, но содержание углерода снизилось до 27,56%. Другими словами, содержание кремнезема и кальция немного увеличилось, а содержание кислорода значительно увеличилось. Содержание кислорода, кремнезема и кальция, которые были заменены 10 мас.% Микрокремнезема и поверхность модифицирована частицами нано-SiO ₂ , увеличилось до 30,7, 4,32 и 7,99% соответственно, тогда как содержание углерода резко снизилось до 42,08%. Из этого следует, что поверхность углеродного волокна была покрыта большим содержанием частиц нано-SiO ₂ , потому что частицы нано-SiO ₂ в матрице цементного теста прореагировали с Ca (OH) ₂ , образуя гель CSH и т.п.Благодаря такой реакции Ca (OH) ₂ в тонком слое продуктов гидратации, покрывающем поверхность углеродного волокна, было обнаружено большое содержание кислорода и кремнезема, а также элементов кальция. Это связано с тем, что тонкий слой частиц нано-SiO ₂ , нанесенный на поверхность модифицированных углеродных волокон, прореагировал с Ca (OH) ₂ , что вызвало образование продукта гидратации цемента за счет образования геля C-S-H.

10 Углеродное волокно в матрице цементного теста Содержание элементов (%) C O Si Ca Mg K Простое углеродное волокно без SF 97.49 2,51 — — — — — — Обычное углеродное волокно с 10 мас.% SF 94,41 5,59 — — — — Nano-SiO 2 Углеродное волокно с покрытием без SF 69,93 24.80 0,83 2,79 4 1,2 0,16 Углеродное волокно с покрытием Nano-SiO 2 с 10 мас.% SF 55,41 30,7 4,32 7,99 0,36 0,64

3.3. Анализ спектра FT-IR

На рисунке 8 показаны результаты анализа спектра FT-IR химической структуры простого углеродного волокна (Рисунок 8 (a)), углеродного волокна с покрытием из нано-SiO ₂ (Рисунок 8 ( б)), и гелевое углеродное волокно CSH, полученное реакцией с Ca (OH) ₂ (Рисунок 8 (c)).Из Рисунка 8 видно, что по сравнению с простым углеродным волокном на Рисунке 8 (a), углеродное волокно с покрытием из нано-SiO ₂ на Рисунке 8 (b) имеет сильный пик поглощения из-за Si-O- Вибрация при растяжении Si при 1040 см ^-1 , подтверждая, что частицы нано-SiO ₂ прикреплены к углеродному волокну. На Фигуре 8 (c) показано углеродное волокно в матрице цементного теста и подтверждается, что пик поглощения растягивающей вибрации C-O был создан при 1437 см ^-1 .Это может служить основанием для подтверждения того, что гель C-S-H образуется в виде C-O в карбонате кальция, образованном реакцией геля C-S-H с диоксидом углерода (CO ₂ ) в атмосфере. Кроме того, считается, что частицы нано-SiO ₂ , прикрепленные к поверхности углеродного волокна, полностью культивируются, и, таким образом, его гидрофильность увеличилась. Однако в случае простого углеродного волокна можно видеть, что колебание растяжения не может быть сформировано при 1040 см ^-1 и 1437 см ^-1 .

3.4. Результаты испытания прочности на сжатие

Испытание на прочность на сжатие образцов цементного теста было определено по средним значениям трех образцов в возрасте 28 дней. В результате испытания на сжатие прочность на сжатие простого цементного теста составила 36,6 МПа. Между тем прочность на сжатие цементных паст с 10 мас.% Микрокремнезема составляла 39,4 МПа. Было обнаружено, что по сравнению с обычным цементным тестом прочность на сжатие увеличилась примерно в 7 раз.7%.

3.5. Результаты испытаний на вытягивание

3.5.1. Показатели сопротивления вытягиванию

Это исследование относится к результатам существующих исследователей, поскольку еще не было предложено четких стандартных правил для метода вытягивания волокон в цементной матрице [47–49]. Характеристики межфазного соединения между волокном и матрицей очень тесно связаны с характеристиками FRCC, а морфология поверхности, физические свойства, прочность матрицы и т. Д. Волокна играют чрезвычайно важную роль в характеристиках межфазного соединения между волокном и матрица.Связующие свойства этих волокон напрямую связаны с эффектом увеличения силы межфазного сцепления цементного композитного материала, а также имеют огромное влияние на поведение FRCC при изгибе и отрыве. В этом исследовании тесты на вытягивание проводились в возрасте 3, 7 и 28 дней соответственно, чтобы оценить характеристики сопротивления вытягиванию образцов CFRCP. Относительно образцов цементного теста (40 × 40 × 40 мм) для каждой переменной испытания сравнивались и анализировались смещения и прочность сцепления на трение при максимальной нагрузке при испытаниях на вырыв.Результаты испытания образцов на выдергивание приведены в Таблице 5. Для обеспечения достоверности результатов испытаний были исключены максимальные / минимальные значения 5 идентичных образцов, а средние значения были рассчитаны для 3 образцов. Согласно данным, полученным из Таблицы 5, диапазон стандартного отклонения прочности сцепления на трение составляет от 0,07 до 0,81 в случае образцов из простого углеродного волокна, но составляет примерно от 0,21 до 1,01 в случае образцов из углеродного волокна, покрытых нано-SiO. ₂ частица.Таким образом, из приведенных выше данных видно, что степень дисперсии стандартного отклонения больше, чем у простых образцов углеродного волокна. Между тем, фиг. 9 представляет собой фотографию состояния измерения с использованием электронной шкалы для расчета диаметра жгута углеродного волокна. Когда длина углеродного волокна составляет 10 м, значение массы, измеренное с помощью электронных весов, составляет 7,21 г, которое было использовано для расчета номинального диаметра жгута углеродного волокна в форме пучка. В это время масса углеродного волокна соответствует 1.8 г / см ³ . Для расчета прочности сцепления на трение диаметр жгута углеродного волокна в форме пучка составлял около 0,714 мм. На рисунке 10 показано изменение прочности сцепления на трение в зависимости от возраста образцов простого углеродного волокна и образцов углеродного волокна, покрытых частицами нано-SiO ₂ , в зависимости от наличия или отсутствия микрокремнезема, данные для которых получены из вытяжные испытания. Как показано на Рисунке 10 (а), в случае простых образцов углеродного волокна без микрокремнезема прочность сцепления при трении составляла 3.90 МПа, 4,06 МПа и 4,42 МПа в возрасте 3, 7 и 28 дней соответственно. Он показал тенденцию к небольшому увеличению. Напротив, прочность фрикционной связи образцов углеродного волокна, покрытых частицами нано-SiO ₂ , была несколько увеличена до 4,77 МПа, 5,14 МПа и 5,63 МПа соответственно. По сравнению с образцами простого углеродного волокна прочность сцепления при трении образцов углеродного волокна, покрытых частицами нано-SiO ₂ , увеличилась примерно на 0,87 МПа, 1,08 МПа и 1.21 МПа, соответственно, что свидетельствует об улучшении характеристик сопротивления выдергиванию примерно на 22,3%, 26,6% и 27,3% соответственно. Между тем, как показано на Рисунке 10 (b), в случае простых образцов углеродного волокна с заменой микрокремнезема на 10 мас.% Прочность сцепления на трение составляла 4,29 МПа, 4,38 МПа и 4,36 МПа при 3, 7 и 28 МПа. дней возраста соответственно. Он показал тенденцию быть похожим. Напротив, прочность фрикционной связи образцов углеродного волокна, покрытых частицами нано-SiO ₂ , была несколько увеличена до 5.24 МПа, 5,39 МПа и 5,80 МПа соответственно. По сравнению с образцами простого углеродного волокна прочность сцепления при трении образцов углеродного волокна, покрытых частицами нано-SiO ₂ , увеличилась примерно на 0,95 МПа, 1,01 МПа и 1,44 МПа соответственно, что свидетельствует об улучшении сопротивления выдергиванию. производительность примерно на 22,1%, 23,0% и 33,0% соответственно. Следовательно, прочность сцепления при трении при максимальной нагрузке на границе раздела составляет порядка образцов CCFSF10〉 CCFSF0〉 PCFSF10〉 PCFSF0, что означает, что образец CCFSF10 имеет наивысшие характеристики сопротивления выдергиванию, а образец PCFSF0 — относительно низкий. .Это показывает, что сила трения между углеродным волокном и матрицей цементного теста увеличилась из-за эффекта увеличения силы межфазного сцепления образцов углеродного волокна, покрытых частицами нано-SiO ₂ . В частности, можно видеть, что, когда микрокремнезем включен в углеродные волокна, покрытые частицами нано-SiO ₂ , более выгодно обеспечить характеристики сопротивления выдергиванию.

9049 9099 2.544 (0 4,340) Тип образцов Коэффициент замещения SF (мас.%) Количество образцов Максимальная нагрузка (Н) Смещение при макс. нагрузка (мм) Прочность сцепления при трении (sd) τ макс. (МПа) Отношение (B / A,%) d (AF) ) — 1 283 2,48 3,15 122,3 2 380 2,60 4.23 3 387 3,05 4,31 Среднее значение 350 2,71 3,90 (0,65) CCFSF03503 CCFSF03 3,15 5,41 2 475 2,67 5,29 3 324 2,35 3,61 2 3,61 2 2 2 2 272 4,77 (1,01) PCFSF0-7 d (A) 1 361 2,76 4,02 126,6 2 4 372 4 3 362 1,90 4,03 Среднее 365 2,18 4,06 (0,07) CCFSF0-7 d (B) 4,72 2 487 2,61 5,29 3 475 2,67 5,42 среднее значение 5,1 PCFSF0-28 d (A) 1 325 2,52 3,62 127,3 2 471 2,56 5,24 5,24 9049 2 .55 4,39 Среднее значение 397 2,54 4,42 (0,81) CCFSF0-28 d (B) 1 484 2,68 9050 904 2,68 9050 514 3,13 5,72 3 520 2,29 5,79 Среднее значение 506 2,703 5,69 10 1 414 1.80 4,61 122,1 2 355 2,32 3,95 3 387 3,05 4,31 Среднее значение 0,33) CCFSF10-3 d (B) 1 501 3,15 5,58 2 450 3,44 5,01 .23 5,13 Среднее значение 471 3,27 5,24 (0,30) PCFSF10-7 d (A) 1 412 2,08 4,511 2 352 2,98 3,92 3 416 3,28 4,63 Среднее 393 2,78 CCFSF10-7 d (B) 10 1 481 2,54 5,36 2 509 3.30 2,87 5,15 Среднее значение 484 2,90 5,39 (0,26) PCFSF10-28 d (A) 1 4 9,5360 2 354 2,32 3,94 3 401 2,50 4,46 4,46 Среднее значение 4 392 CCFSF10-28 d (B) 1 579 2,87 6,45 2 529 2,82 5,89 3 4 93 5,08 Среднее значение 521 2,87 5,80 (0,69)

sd — стандартное отклонение B / A — коэффициент увеличения прочности сцепления при трении.

3.5.2. Кривые «напряжение-смещение при вытягивании»

На рис. 11 показана зависимость кривой «напряжение-перемещение», полученная в результате испытаний на вырыв для группы образцов из углепластика (три образца) без микрокремнезема.Как видно на рисунке 11, максимальная прочность сцепления при трении образцов из углепластика составляла примерно 3,15–5,24 МПа в возрасте 3, 7 и 28 дней, тогда как максимальная прочность сцепления при трении образцов из углепластика, покрытых нано-SiO ₂ составляла около 3,61–5,79 МПа, что показало тенденцию к небольшому увеличению с увеличением возраста по сравнению с обычными образцами из углепластика. На рис. 12 показана зависимость кривой «напряжение-смещение», полученная в результате испытаний на вырыв для группы образцов из углепластика (три образца) с массой 10 мас.% кремнезема. Как видно на Рисунке 12, максимальная прочность сцепления на трение у простых образцов CFRCP составляла около 3,92–4,69 МПа в возрасте 3, 7 и 28 дней, тогда как максимальная прочность сцепления при трении образцов CFRCP, покрытых нано-SiO ₂ составляла около 5,01–6,45 МПа, что показало тенденцию к значительному увеличению с увеличением возраста по сравнению с обычными образцами из углепластика. Независимо от того, присутствует ли микрокремнезем или нет, на начальном этапе растягивающее напряжение волокна увеличивалось линейно, а затем поведение вытягивающего напряжения-смещения изменялось на нелинейное, таким образом достигая максимальной прочности сцепления.Кривая простых образцов CFRCP показала поведение отрыва, при котором нисходящий уклон постепенно уменьшался после достижения максимальной прочности связи, а напряжение обычно не показывало резких падений. Напротив, образцы из углепластика, покрытые частицами нано-SiO ₂ , показали почти такое же поведение на выдергивание, что и простые образцы из углепластика, но после достижения максимальной прочности сцепления поведение на выдергивание быстро снизилось. Это связано с тем, что простые образцы CFRCP имеют слабую химическую связь между волокнами и матрицей, тогда как химическая связь действительно возникает между волокнами и матрицей образцов CFRCP, покрытых нано-SiO ₂ .По мере того, как напряжение продолжает расти, кривая для образцов CFRCP, покрытых частицами nano-SiO ₂ , демонстрирует поведение, аналогичное таковому для простых образцов CFRCP, но максимальное значение остается выше, чем для простых образцов CFRCP. Таким образом, что касается разницы в поведении при вытягивании в зависимости от того, покрыто волокно или нет, образцы CFRCP, покрытые частицами нано-SiO ₂ , показали поведение смягчения скольжения с увеличением смещения после максимального соединения. сила.Было обнаружено, что способность выдерживать напряжение была выше из-за силы сцепления между волокнами и матрицей, и, таким образом, пластичность была значительно улучшена. В результате можно видеть, что прочность сцепления на трение образцов CFRCP, покрытых частицами нано-SiO ₂ , была значительно улучшена из-за эффекта увеличения силы межфазного сцепления.

3.6. Наблюдение с помощью SEM

На рисунках 13 и 14 показаны фотографии поперечного сечения, в котором произошло разрушение углеродного волокна, полученного с помощью SEM, взятого из образца после испытания на выдергивание, проведенного для подтверждения силы межфазного сцепления образцов CFRCP.СЭМ-изображения морфологии поверхности углеродных волокон при увеличении 15000x и 1500x показаны на рисунках 13 и 14. В целом сообщалось, что толщина между волокном и границей раздела цементной матрицы составляет примерно 20 ~ 100 μ м, и эта толщина границы раздела имеет большое влияние на прочность и долговечность, связанную с растрескиванием [50]. Как видно на рисунках 13 (a) и 13 (b), можно подтвердить, что в случае углеродного волокна, покрытого частицами нано-SiO ₂ с 10 мас.% микрокремнезема, мелкие и крупные частицы размером в десятки нанометров равномерно и равномерно распределяются по поверхности углеродного волокна, но микротрещины и поры практически не появляются. На основании этого можно увидеть, что сила межфазного сцепления между волокном и цементной матрицей улучшается. Здесь поверхность углеродного волокна была обернута тонким слоем и стала толще окружающего гидратационного материала. Это, кажется, гидратирует мелкодисперсный порошок микрокремнезема между гидратированными цементными пастами, и кажется, что мелкодисперсный порошок микрокремнезема прогрессирует, чтобы активнее стимулировать реакцию гидратации.Диаметр был около 7,57 мкм м, как показано на Рисунке 13 (а). Во время процесса гидратации некоторые из гидратированных материалов «отходят» от частиц цемента, в результате чего образуются «промежутки» между волокнами и гидратированным цементным тестом. СЭМ-изображение показывает довольно широкий спектр гидратированных веществ в плотной форме и показывает их спорадически. Из рисунков 13 (c) и 13 (d) можно увидеть, что несколько десятков частиц нанометрового размера связаны с поверхностью углеродного волокна, покрытого частицами нано-SiO ₂ и без микрокремнезема.Он показал, что между волокном и цементной матрицей возникают микротрещины. Можно видеть, что тонкопленочный слой частиц нано-SiO ₂ , нанесенный на поверхность модифицированного углеродного волокна, реагировал с Ca (OH) ₂ , вызывая расширение продукта гидратации цемента за счет образования CSH. гель. Диаметр был около 7,28 мкм м, как показано на Рисунке 13 (c). Как видно на рисунках 14 (a) и 14 (b), было замечено, что 10 мас.% Микрокремнезема было заменено, и некоторые частицы микрокремнезема и большое количество гидратированных веществ существовали в связном состоянии на поверхности равнины. углеродное волокно.Здесь было подтверждено, что микротрещины или поры практически не появляются. Диаметр был около 6,96 мкм м, как показано на Рисунке 14 (а). На рисунках 14 (c) и 14 (d) показано, что микрокремнезем не заменялся, и в случае простого углеродного волокна форма поверхности волокна все еще была очень чистой и довольно гладкой. Также можно заметить, что между волокном и матрицей часто возникают микротрещины. Диаметр был около 6,99 мкм м, как показано на Рисунке 14 (c). В настоящее время показано, что разделение между волокном и цементной матрицей иногда происходит из-за явления выдергивания, а не разрушения волокна из-за недостаточной прочности и адгезионных характеристик.Подтверждено, что это связано с тем фактом, что сила межфазного сцепления между волокном и матрицей низкая, поскольку продукт гидратации цемента трудно кристаллизовать, и в результате сродство снижается. Следовательно, из наблюдения SEM можно увидеть, что углеродное волокно, покрытое частицами нано-SiO ₂ , имеет более высокую силу межфазного связывания, чем простое углеродное волокно, потому что образование вторичного геля CSH на поверхности волокна способствует уплотнению гидрата цемента.

4. Выводы

В этом исследовании был предложен метод эффективного модифицирования поверхности углеродных волокон частицами нано-SiO2 путем химической адгезии для улучшения межфазной силы сцепления между волокнами и цементной матрицей в качестве материалов для армирования цемента. Морфология поверхности, химический состав и химическая структура поверхности углеродного волокна, модифицированного частицами нано-SiO ₂ , были проанализированы с использованием SEM, EDS и FT-IR. Результаты анализа показали, что тонкий слой покрытых частиц нано-SiO ₂ был равномерно распределен по поверхности углеродного волокна.Тонкий слой покрытия очень плотный, а его край очень шероховатый. Ожидается, что это улучшит межфазную силу сцепления между углеродным волокном с модифицированной поверхностью и матрицей. Кроме того, было проведено испытание на вырывание жгута углеродных волокон, внедренных в матрицу цементного теста, для проверки свойств межфазной связи частиц нано-SiO ₂ , образующихся на поверхности углеродного волокна. В результате испытания на вытягивание было подтверждено, что углеродное волокно, покрытое частицами нано-SiO ₂ в матрице цементного теста, значительно улучшило прочность сцепления при трении по сравнению с обычным углеродным волокном, независимо от того, без замены микрокремнезема.По сравнению с обычным углеродным волокном сила трения углеродного волокна, покрытого частицами нано-SiO ₂ , увеличилась примерно на 22,1–22,3%, 23,0–26,6% и 27,3–33,0% при 3, 7 и 28. дней возраста соответственно. Это может быть связано с тем, что химическая реакция произошла между частицами нано-SiO ₂ , нанесенными на поверхность углеродного волокна, и Ca (OH) ₂ , что привело к улучшенной силе химического связывания. Считается, что новый метод модификации поверхности углеродных волокон, разработанный в этом исследовании, внесет большой вклад в разработку армированных волокном композитных материалов на основе цемента.

Доступность данных

Данные, использованные для подтверждения выводов этого исследования, можно получить у соответствующего автора по запросу.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

Благодарности

Это исследование было поддержано Программой фундаментальных научных исследований через Национальный исследовательский фонд Кореи (NRF), финансируемой Министерством образования (грант No.NRF-2018R1A6A1A03025542).

Углеродная паста от Motorex | US-Parks.com

Карбоновая паста Motorex

34,50 долл. США

Возможны изменения цен | Доставка и продажа у Backcountry

Бесплатная доставка в течение 2 дней для заказов свыше $ 50 *

Простая политика возврата мирового класса *

В Магазин

Подобные товары

Описание продукта

Углеродная паста Motorex

Рамы и компоненты из углеродного волокна — это фантастика, но они требуют немного больше усилий при установке.Раньше мы смазывали любой узел с резьбой или прессовой посадкой на велосипеде. В настоящее время для карбоновых деталей, которые мы не хотим перемещать, мы используем карбоновую пасту Motorex по двум причинам: она предотвращает скольжение гладкого прозрачного лака на многих углеродных компонентах, и мы знаем, что это безопасно для углерода, тогда как некоторые смазки могут вызывать сомнения. разрушение смолы и волокна. Паста предотвращает чрезмерную затяжку болтов в попытке предотвратить проскальзывание компонентов, что может привести к обдиранию и защелкиванию болтов, трещинам в зажимах или раздавливанию компонентов.Если вы ничего не использовали на карбоновых сборках, позор вам. Сухие компоненты издают шум, они подвержены коррозии и склонны к скольжению. Паста немного зернистая, поэтому для закрепления карбона на границах раздела потребуется гораздо меньше крутящего момента. Эта прозрачная паста — находка при работе со сверхлегкими деталями, где определенные значения крутящего момента важны для безопасности.

Детали

Артикул: MOX002A

Варианты, размеры, цвета доступны на Backcountry

Производитель Motorex

Карбоновая паста Motorex корабли и проданы Backcountry

Возможны изменения в цене

* Доставка и возврат: Действуют некоторые исключения, подробности см. В корзине на Backcountry

US-Parks.com в партнерстве с Backcountry предлагает лучшее снаряжение для активного отдыха на открытом воздухе

Связка углеродного волокна с промышленными клеями

Как склеить полимер, армированный углеродным волокном (также известный как CRP или CFRP)?

Это композитный материал с чрезвычайно высокой структурной прочностью, что делает его популярным для применения в условиях высоких ударов или напряжений.
Он легкий, и для склеивания этого материала предъявляются строгие требования к клеям. должен быть просверлен.

CRP использует

• Аэрокосмическая и оборонная промышленность
• Автомобили — особенно дорогие и гоночные
• Спортивный инвентарь — клюшки для гольфа, удочки
• Медицинское протезирование
• Велосипедные рамы и детали мотоциклов
• Ветряки

Советы по подготовке поверхности:
1. Обезжирьте с помощью Permabond Cleaner A или изопропанола (не используйте метамфетамин или уайт-спирит, так как они могут оставить остатки).
2. Слегка отшлифуйте одним из следующих методов.
— Мокрая и сухая зернистая бумага (карборундовая бумага) рекомендуется марки 320.
-Красный тампон Scotchbrite
3. Снова обезжирьте, чтобы удалить любые загрязнения или незакрепленные частицы.
Можно склеивать в полученном виде, но если вы хотите получить однородную склеиваемую поверхность и лучшее механическое закрепление клея, рекомендуется провести эту подготовку поверхности.

Какой клей лучше всего подходит для склеивания полимера, армированного углеродным волокном?

Хорошее сцепление с несколькими видами клея. Понимание желаемого процесса отверждения, а также того, что должно выдерживать соединение, поможет нам выбрать лучший клей для каждого применения углеродного волокна.

Цианоакрилат — также известный как мгновенные клеи, суперклей, сумасшедший клей, клей для окиси углерода и т.д.

Однокомпонентные эпоксидные смолы — Permabond ES5681 были разработаны специально для склеивания углеродных волокон. Предлагая высокопрочные конструкционные характеристики
, а также внешний вид, подобранный по цвету. Permabond также
предлагает прозрачную пленку ES560 с низкой вязкостью, которую можно использовать для инкапсулирования волокон

.

Двухкомпонентные эпоксидные смолы — Permabond ET5428, ET5429 и
MT382, MT3281 были разработаны специально для связывания CRP.

Структурный акрил — марки MMA, такие как TA4246, являются очень прочными связующими углеродными волокнами.

Полиуретановые клеи — Все полиуретановые клеи Permabond обладают высокой прочностью, высокой прочностью на отслаивание и хорошей ударопрочностью.

При таком большом выборе клеев для склеивания углеродного волокна желаемый процесс отверждения, желаемая устойчивость к окружающей среде и желаемая термостойкость являются ключевыми факторами при выборе лучшего клея для каждого применения.

Свяжитесь с Permabond, чтобы получить рекомендации по клею для вашего применения.

Прикладные науки | Бесплатный полнотекстовый | Обзор электрического сопротивления / проводимости полимера, армированного углеродным волокном

1. Введение

Исследования и разработки в области материалов в значительной степени обусловлены требованиями приложений. Полимер, армированный углеродным волокном (CFRP), представляет собой композитный материал, состоящий из полимерной смолы и углеродных волокон.Углепластик показал огромный потенциал во многих областях, таких как спорт и авиастроение. В частности, углепластик широко применяется в автомобилестроении и авиакосмической промышленности из-за его большой потенциальной прочности, легкости, отсутствия коррозии и отличной усталостной прочности [1,2]. За последние два десятилетия мировой спрос на углеродные волокна быстро увеличился и, как ожидается, достигнет 140 000 тонн в 2020 году [3]. В автомобильной промышленности углепластики составляют 17% веса автомобиля, а применение углепластиков может снизить вес автомобиля на 30% [4,5].Для самолетов углепластики составляют 50% от общего веса конструктивных элементов, а применение углепластиков может снизить вес конструктивных элементов на 20% [6]. Применение углеродных волокон, особенно углепластика, в гражданской авиакосмической промышленности быстро расширяется. Углепластик впервые был применен в космонавтике и воздухоплавании в 1950-х годах [7]. Углепластик применяется в первичных несущих конструкциях, таких как планки крыла, фюзеляжи, обшивки сэндвич-панелей [8]. Согласно официальному сайту Boeing, композиты из углеродного волокна составляют всего 3% от общего веса Boeing 767 [9].Доля в модели Boeing 777 увеличилась до 7%. Boeing 7E7, содержащий около 50% углепластика, может снизить расход топлива на 20% по сравнению с авиалайнерами того же размера [10]. В частности, крыло и фюзеляж Boeing 787 Dreamliner были изготовлены из углепластика [11]. A350-XWB в основном изготавливали из композитных материалов, особенно из углепластика. В будущем массовая доля углепластиков в самолетах превысит 50% [12]. В строительной отрасли углепластик впервые был использован для усиления моста Ибах в Швейцарии в 1991 году [13].В гражданском строительстве углепластик в настоящее время применяется для ремонта и улучшения строительных конструкций [14]. Стоимость ламината углепластика выше, чем у ортодоксальных металлов в самолетах. Однако применение углепластика по-прежнему ценно из-за снижения стоимости топлива и увеличения срока службы материала. Применение углепластика внесет существенный вклад в сокращение выбросов CO ₂ в течение всего жизненного цикла самолетов [15]. Однако потенциал применения углепластика обычно снижается из-за высоких коэффициентов безопасности.В течение срока службы из-за ударов и усталостных нагрузок на углепластики могут образовываться локальные повреждения, такие как расслоение. Однако прогнозирование отказов пока ненадежно. Новые проблемы в этих конструкциях из композиционных материалов остаются нерешенными [16]. Кроме того, композиты, такие как углепластик, являются сложными материалами, проявляющими отчетливые анизотропные свойства [17]. Углепластики нашли широкое применение в антеннах [18], преобразователях [19], самолетах [6], автомобилях [4] и т. Д. которые происходят в процессе производства и использования, было предложено несколько неразрушающих методов, например, электрические измерения [20].Кроме того, эффект Джоуля, который используется в качестве инновационного неразрушающего метода, был изучен с целью выявления межслойных повреждений в углепластиках [21]. Вдобавок ожидается, что углепластики решат определенные проблемы для определенных приложений, таких как новые технологии защиты от света в аэрокосмической промышленности [22]. Во всех вышеупомянутых приложениях точное определение электропроводности углепластиков является основным предварительным условием. В статье основное внимание уделяется электропроводности углепластиков, которая демонстрирует анизотропию и существенно влияет на производительность применения углепластиков.В разделе 2 мы описываем структуру и проводящую теорию углепластика. Подчеркнута электропроводность и ее характеристики. В разделе 3 суммированы различные методы измерения проводимости углепластика в зависимости от различных приложений, например, самочувствие, молния и электромагнитное экранирование. Применение измерений и методов измерения проводимости углепластика подытожено в разделе 4. В разделе 5 описываются необходимость и методы увеличения проводимости углепластика. Затем мы завершаем раздел 6.

4. Измерение проводимости углепластика и методы неразрушающего контроля.

Углепластик с непрерывными углеродными волокнами также широко применяется в первичных конструкциях самолетов. Однако углепластики обычно характеризуются низкими функциональными и структурными свойствами в направлении толщины ламинатов, поэтому углепластик редко рассматривается в электромагнетизме [115]. В случае перегрева, ударов молнии и внешнего воздействия композитные ламинаты могут получить серьезные структурные повреждения [116].Растущий спрос на улучшенные характеристики углепластика вызывает новые инженерные решения для улучшения характеристик углепластика и других армированных волокном композитов [77]. В большинстве случаев электропроводность является важным параметром, дающим полезную информацию для оценки качества углепластика, неразрушающего контроля и т.д. и повышение производительности. Для измерения проводимости углепластика используется несколько подходов. Некоторые подходы сосредоточены на ориентации волокна или проводимости по толщине. Метод четырехточечного моста использовался для определения электропроводности углепластика, но этот метод во многих случаях ненадежен и труден из-за низкой размерности и высокой анизотропии углепластика [42,43].Были предложены бесконтактные методы измерения объемной электропроводности углепластиков. Однако анизотропия не исследовалась [43,117]. Диапазон отношения электропроводности 0 ° / 90 ° составляет от 50 до 500. Сопротивление углепластика увеличивается из-за внутренних повреждений, таких как расслоение и разрыв волокна [118,119,120]. В следующих разделах описываются и классифицируются различные методы измерения проводимости углепластика в зависимости от применения.

4.1. Электропроводность для неразрушающего контроля

Несмотря на вышеуказанные преимущества, углепластики не используются в полной мере в критических несущих конструкциях, поскольку трудно отследить возникновение и распространение повреждений.Как следствие, углепластики не спроектированы оптимально, но они спроектированы с высоким коэффициентом безопасности. Следовательно, для долгосрочных критических структурных применений требуются недорогие и надежные методы обнаружения возможной деградации [57,121,122]. Дефекты во всех композитных структурах могут привести к потере механических свойств и имеют тенденцию к увеличению со сложностью конструкции. Дефекты возникают в процессе производства, когда ожидается их устранение в случае обнаружения, и во время обслуживания [8]. В процессе производства слои предварительно пропитанных волокон или тонких слоев укладываются в стопку в соответствии с заданным порядком, и полученный цельный ламинат образует структурно прочный компонент с желаемыми свойствами.Однако в производственный процесс могут быть внесены нежелательные дефекты. Многие из этих так называемых дефектов сложно обнаружить, которые существенно влияют на целостность конструкции. В использованных композитных компонентах может возникнуть ухудшение качества материала и повреждение. Такое повреждение обычно вызывается ударной нагрузкой и быстрыми локальными изменениями температуры, непрерывным циклическим нагружением. Степень и характер такого ущерба зависят от многих параметров, включая преобладающие условия окружающей среды. Когда размер дефекта достигает критического значения, это приведет к катастрофическому отказу и тяжелым последствиям.Следовательно, необходимо выявлять и исследовать такие повреждения и дефекты в процессе производства и срока службы композиционных материалов [17,49]. Отслоение является одним из распространенных видов отказов. Во всех типах повреждений слоистых конструкций изделий из углепластика доля повреждений отслаивания достигает 60% из-за низкой прочности по толщине. Таким образом, характеристики расслоения во многом определяют безопасность изделий из углепластика. Отслоение — это трещина в полимерном компоненте между слоями волокон с разной ориентацией.Расслоение серьезно влияет на характеристики изделий из углепластика и может вызвать серьезные отказы, поскольку его трудно обнаружить визуально [106,123]. Небольшие участки отслоения могут снизить прочность на сжатие более чем на 50%. Расслоение снижает стабильность несущих волокон и может привести к локализованному выпучиванию типа отказа даже при низких нагрузках [124,125,126]. Предыдущие исследования по расслоению фокусировались на обнаружении расслоения по электропроводности и способах предотвращения расслоения за счет улучшения проводящих характеристик углепластика.

4.2. Измерения расслоения на основе электропроводности

Основной принцип испытания на расслоение заключается в том, что трещины и повреждения являются препятствиями на пути электрического тока. Следовательно, такие трещины и повреждения могут увеличить электрическое сопротивление. Размер, форма и ориентация таких повреждений / трещин определяют изменение сопротивления, которое, таким образом, может использоваться в качестве индикатора обнаружения расслоения [121]. Из-за составных структур материалов было разработано множество разрушающих методов и неразрушающих методов для Углепластики [125], включая вихретоковый контроль (ВТК) [39,126,127], индуктивную термографию [128] и методы изменения удельного электрического сопротивления [129].

4.2.1. Вихретоковый контроль

Вихретоковый контроль (ECT) может использоваться для обнаружения углепластиков. ЭСТ имеет значительные преимущества. Он может обнаруживать подземные и поверхностные повреждения, а также немагнитные металлические предметы [130]. Основываясь на электромагнитных принципах, ECT больше подходит для электропроводных материалов, таких как углепластик [39, 131]. В ECT катушка с током располагается прямо над поверхностью компонента, чтобы навести электрическое поле в композите. Дефекты в материале могут прервать электрическое поле и изменить импеданс в катушке.Серьезность дефекта может быть исследована на основе изменений амплитуды и угла сдвига фаз электрических сигналов [132, 133]. Теоретически вихретоковый контроль нечувствителен к расслоению, поскольку вихревые токи протекают в направлении, параллельном ламинатам, и слегка изменяются из-за отслаивания [ 1]. Сделан вывод, что вихретоковые методы гораздо более чувствительны к обрыву волокон, чем к расслоению [134]. Сравнение ЭСТ и ультразвукового контроля подтвердило, что ультразвуковой метод может точно обнаруживать дефекты расслоения, но результаты обнаружения не соответствовали результатам ЭСТ.Однако были получены некоторые удовлетворительные результаты. ECT с высокой воспроизводимостью и хорошим отношением сигнал / шум представляет собой недорогой метод обнаружения расслоения в углепластиках [135]. Три метода, упомянутые выше, могут использоваться для анализа отслаивания углепластиков [136]. Однако степень расслоения, наблюдаемая на изображении C-скана и изображении сканирующей акустической микроскопии (SAM), отличалась от результатов, полученных с помощью вихретокового контроля. Хотя было невозможно различить два типа дефектов из-за низкого разрешения, ЭСТ обнаружила как расслоение, так и межслойные трещины.Экспериментальные результаты в [135] ясно показали, что вихревые токи могут обнаруживать рост расслоения. Таким образом, ЭСТ является потенциальным методом контроля дефектов в углепластике. Однако, если используемый датчик не оптимизирован в соответствии с требованиями частоты для обнаружения более глубоких дефектов, когда расслоение происходит в более глубоких зонах, хаотическая проводимость увеличивает сложность обнаружения расслоения [137 ]. Следовательно, эти слои или реальное увеличение объема расслоения не является полным.В ECT следует использовать более крупные датчики с более низким разрешением, но с большей глубиной проникновения на более высоких частотах. Таким образом, из-за низкой электропроводности углеродных волокон диапазон частот возбуждения индукторов, используемых в ЭШП для композитов, составляет ~ 100–100 МГц [138].

4.2.2. Метод изменения электрического сопротивления

Большинство опубликованных исследований по испытанию углепластика сосредоточено на методе изменения электрического сопротивления (ERCM) для мониторинга объемного сопротивления углепластика [58,63,139,140].Были получены зависимости между зарегистрированным изменением электрического сопротивления и другими условиями (условиями нагружения и / или механической деградацией материалов). Экспериментальные результаты были подтверждены с помощью моделей конечных элементов (КЭ). Электрические методы, такие как ERCM, могут определять эволюцию и развитие повреждений в углепластиках [140, 141, 142]. Методы обнаружения на основе электропроводности были тщательно исследованы. ERCM использовался для обнаружения внутренних повреждений ламинатов углепластика. Сопротивление по толщине реагирует на расслоение.Поскольку углепластик был принят в качестве датчиков для обнаружения повреждений в методе, ERCM не уменьшал усталостную прочность или статическую прочность. ERCM подходит для существующих структур. ERCM не увеличивает вес конструкции и демонстрирует хорошие характеристики контроля снижения жесткости, вызванного усталостными нагрузками. Процесс накопления повреждений можно наблюдать [142, 143, 144, 145, 146, 147, 148, 149, 150, 151]. Заппалорто изучил электрический отклик проводящего ламината с расслоением, экспериментально подтвердил взаимосвязь между ортотропной электропроводностью и объемной долей волокна и исследовал влияние измеренной ортотропной электрической проводимости на мониторинг расслоения через Анализ МКЭ [32].Сельвакумаран разработал электрическую мезомодель, основанную на рассмотрении поперечных трещин с локальным расслоением для нагрузки в плоскости, а затем увеличил рассмотрение нагрузки вне плоскости [121]. Модель показывает, что сквозная толщина и поперечная проводимость слоя могут быть изменены поперечным растрескиванием с локальным отслаиванием. Возможности и точность модели были подтверждены [121]. Объемная доля волокна оказывает значительное влияние на сквозную толщину и поперечную электропроводность, а электрическая проводимость по всей толщине существенно влияет на результаты обнаружения расслаивания с помощью ERCM [143].Влияние поперечных трещин на расслоение было исследовано методом поверхности отклика [144, 145, 146]. Метод успешно определил размер и место отслоения. Влияние растрескивания матрицы на изменение электрического сопротивления между электродами было исследовано методом МКЭ [144]. Набор данных об изменениях электрического сопротивления может быть получен для расчета поверхностей отклика путем простого расчета с использованием модели трещины с прямым расслоением. Метод нормализации данных может значительно улучшить производительность оценки [142].Половина приложенного электрического тока протекала в поверхностном слое вдоль направления волокна, тогда как другая половина имела тенденцию течь в нижнем поверхностном слое вдоль направления волокна [146]. Разница вызвала протекание электрического тока по направлению толщины, а также большое изменение электрического сопротивления перед трещиной расслоения. Та же исследовательская группа контролировала расположение и размер трещины расслоения в образце с помощью нескольких электродов, установленных на одной поверхности [148].Взаимосвязь между местоположениями / размерами расслоения и измеренными электрическими сопротивлениями была экспериментально исследована методом поверхности отклика и методом наименьших квадратов ошибок. ERCM включает применение двух или четырех электродов для подачи тока и различного количества электродов для измерения напряжения [145, 150]. Различия между двухэлектродным ERCM и четырехэлектродным ERCM перечислены ниже [34, 151]: Электроды ввода тока устанавливаются на внешней поверхности ламината и подвергаются механической нагрузке.По сравнению с двухэлектродной техникой для контроля изменений сопротивления предлагается четырехэлектродная техника. Метод с четырьмя электродами позволяет избежать эффекта изменения потенциального контактного сопротивления на внутренних электродах под влиянием механической деформации контакта. (2) Два электрода (Рисунок 5): почему метод с двумя датчиками отличается от метода с четырьмя датчиками техника была принята в каких-то экспериментах? Во-первых, это позволяет избежать воздействия механической нагрузки на внутренние датчики. Во-вторых, он может гарантировать, что измеренная разность потенциалов отражает влияние всех углеродных волокон во всем поперечном сечении образца, за исключением волокон, прилегающих к поверхности ламината.Ван и Чанг указали, что двухзондовая методика может привести к недоразумению, поскольку метод включает изменение электрического сопротивления электродов. Изменение электрического потенциала, вызванное расслоением, было рассчитано с использованием эквивалентной электрической проводимости, и метод был протестирован с помощью метода конечных разностей (FDM) [147]. ERCM оказался эффективным методом обнаружения отслоения углепластика. Однако ERCM требует огромного количества аппаратных схем для подачи переменного тока (AC) между всеми соседними электродами.На точность измерения сильно влияет состояние контакта между медными электродами и образцами. Большинство этих исследований в этой области были экспериментальными. Механизмы нарушения объемного изменения удельного сопротивления теоретически не исследовались [139].

4.2.3. Метод изменения электрического потенциала

В дополнение к ERCM, метод изменения электрического потенциала (EPCM) также использовался для определения отслоения углепластика. EPCM измеряет изменение разности электрических потенциалов на основе изменения электрического тока на двух электродах, установленных на двух противоположных концах образца [152].В ERCM и EPCM два электрода используются для передачи тока, а разное количество электродов используется для измерения напряжения. Разница между ними заключается в направлении измерения потенциала. В ERCM линия приложенного тока совпадает с линией электрического потенциала. В EPCM две строки не совпадают друг с другом [52,153,154]. Одномерного (1-D) ERCM достаточно для определения распределения повреждений. Для определения места повреждения требуется двумерный (2-D) метод. В 2-D ERCM требуется большой набор контактов для покрытия поверхности.Согласно механизму ERCM, каждая поверхность требует трех контактов, что не может быть реализовано в методе двумерного сопротивления. 1-D EPCM лишен недостатков, поскольку его можно применять только с контактами вдоль краев образца. Ток подается с одной парой контактов, а другие контакты используются для измерения напряжения [155]. В начале 1990-х годов Тодороки и др. в Токийском технологическом институте исследовал EPCM и внес большой вклад в разработку неразрушающего контроля углепластика [156].Тодороки объединил метод поверхности отклика с EPCM, чтобы определить расслоение ламината [157,158]. Однако для калибровки этих моделей требуются обширные экспериментальные данные. Калибровка выполняется для заданных экспериментальных условий. Todoroki et al. также использовали метод нормализации для повышения эффективности обнаружения расслаивания. Усовершенствованный метод показал лучшую эффективность обнаружения расслоения вблизи краев образца, но низкую эффективность обнаружения отслоения в середине образца [159].Для решения проблемы был использован новый двухэтапный метод оценки, который показал лучшую производительность, чем анализ методом конечных элементов [160].

4.3. Методы предотвращения расслоения

Электропроводность углепластика обычно повышается для предотвращения растрескивания при расслоении [161]. Кроме того, богатые смолой слои с частицами эластомера также использовались для упрочнения ламинированного углепластика [90]. Однако сильно упрочненный углепластик показал более низкую электропроводность, чем обычный ламинированный углепластик [86]. Электропроводность первых в значительной степени ортотропна и легко приводит к структурным повреждениям в случае удара молнии [85].

4.4. Измерения других дефектов (на примере волнистости волокна)

При формовании углепластика в углепластике могут образовываться дефекты. Волнистость волокна, типичный дефект, относится к деформации волокна и вызывается осевой нагрузкой углеродных волокон [55]. В тонких ламинатах движение углеродных волокон вне плоскости ограничено, поэтому может возникать волнистость в плоскости [162]. Однако при больших градиентах температуры вдоль направления толщины в толстых ламинатах возникает волнистость вне плоскости [55,163].Mizukami и его коллеги [164] предложили новый зонд для обнаружения волнистости волокна вне плоскости и в плоскости в однонаправленных углепластиках и охарактеризовали ориентацию с помощью ECT. Новый зонд может обнаруживать волнистость волокна в плоскости (амплитуда: 1,1 мм; длина: 15,9 мм) в тонком однонаправленном образце из углепластика при достаточно высокой рабочей частоте. МКЭ также использовался для проверки предложенного метода. Изменения фазы и амплитуды принимаемых сигналов, полученные при численном моделировании, хорошо согласуются с экспериментальными данными.Зонд мог обнаруживать волнистость волокна вне плоскости в толстом образце углепластика. Волнистость волокна вне плоскости определялась на основе кольцевых графиков в комплексной плоскости. Mizukami et al. [165] проанализировали полученный сигнал с экстремальными значениями на краях и вершине волнистости и предложили возможность точной идентификации местоположения волнистости. Вариация удельного электрического сопротивления образцов углепластика может быть принята как аналог повреждения, и соответствующие методы могут быть использованы в situ как неразрушающий метод (NDT) для непрерывного контроля рабочего состояния углепластиков [58].Эти методы могут улучшить качество композитных панелей и контролировать структурное состояние компонентов из углепластика [63].

5. Необходимость и методы увеличения проводимости углепластика

В последние годы углепластик широко применяется во многих областях, особенно в самолетах. По сравнению с металлическими материалами углепластики могут значительно снизить вес конструктивных элементов и находят все более широкое применение. Эпоксидные смолы с хорошими свойствами имеют широкое применение, но они демонстрируют нежелательную электрическую изоляцию и ограничивают общую электрическую проводимость углепластика [166].Высокая электрическая проводимость требуется в самолетах для защиты от молний и защиты от электромагнитных помех [141, 167, 168]. Фогт и его сотрудники показали, как выравнивание углеродных материалов может быть использовано для улучшения проводимости [169, 170]. Результаты показали, что, когда ток был параллелен направлению выравнивания, образец достиг максимальной проводимости (приблизительно 23 См / см). По мере поворота образца от параллельного выравнивания проводимость уменьшалась и, наконец, достигла минимального значения (15 См / см), когда ток протекал перпендикулярно направлению выравнивания, как показано на рисунке 6.Аналогичные результаты были получены Мияке и его коллегами [171]. Углеродная сажа (CB), углеродные нанотрубки (CNT) и другие наночастицы, а также металлические волокна также использовались для улучшения механических характеристик композитов. . Ключевые характеристики систем, построенных из углепластика, были значительно улучшены за счет вышеупомянутых продуктов нанотехнологий. Новые пластмассовые материалы, такие как полианилин (ПАНИ), представлены как эффективный метод улучшения проводимости углепластиков [141, 172].

5.1. УНТ / CB

УНТ могут в значительной степени улучшить электропроводность полимеров и улучшить вязкость межслойного разрушения углепластиков [173,174,175]. В частности, введение CB значительно снизило стойкость эпоксидной смолы [176]. УНТ имеют лучшую проводимость, чем CB. УНТ можно было фильтровать с помощью плотных пучков CF, поэтому УНТ нельзя было применять в современных процессах жидкостного формования.

5.1.1. Углеродные нанотрубки

Композиты УНТ-полимер в последнее время приобрели популярность по сравнению с металлами [177,178].После того, как в 1991 г. С. Ииджимайн впервые сообщил об УНТ [179], они были широко исследованы [180, 181, 182]. УНТ — это новые современные материалы, особенно для защиты от электромагнитных помех и электроники самолетов. УНТ могут существовать в виде ткани и могут быть интегрированы в композитные материалы. УНТ в форме покрытия могут обеспечить лучшую экранирующую способность. Прочность на разрыв УНТ выше, чем у углеродного волокна, но УНТ более гибкие. Самая большая проблема в технологии CNT — это масштабирование и снижение затрат.УНТ могут снизить вес трубопроводов на 69%, но следует тщательно учитывать форматы УНТ и стоимость производства [6]. УНТ могут улучшить эффективность экранирования электромагнитных помех за счет поглощения и отражения. Добавление УНТ значительно улучшило поглощение, которое становится основным механизмом экранирования [183]. Пленки УНТ популярны среди различных типов УНТ. После чередования пленок УНТ электрическая проводимость ламинатов в плоскости и вне плоскости значительно увеличилась, как показано на рисунке 7.В основном это связано с тем, что пленка из чередующихся УНТ может эффективно увеличивать проводимость богатой смолой области [184]. Бумага из углеродного волокна CNT, а также изоляционные клеи были разработаны с целью защиты ламината углепластика во время удара молнии. Han et al. доказали, что защитная бумага из углеродных нанотрубок может способствовать прохождению тока молнии к земле и рассеивать энергию, повышая электрическую проводимость углепластика [185]. Основная проблема этих подходов — получение крупномасштабной и высококачественной дисперсии УНТ [184].

5.1.2. Технический углерод

CB — это основной армирующий наполнитель, применяемый в резиновых смесях. CB обычно сливаются в агрегаты в CFRP [96,186]. CB — это полупроводник, тесно связанный с резиновой промышленностью. Когда он используется в качестве наполнителя, он может наделять продукт проводящими / антистатическими свойствами [187]. SE увеличивается с увеличением проводимости постоянного тока. Процесс увеличения можно разделить на два этапа. Во-первых, когда проводимость по постоянному току увеличивается ниже порога перколяции, SE немного увеличивается.На этом этапе небольшое изменение содержания углеродного наполнителя может привести к резкому увеличению проводимости, но его влияние на ЧЭ остается незначительным. Во-вторых, когда проводимость постоянного тока увеличивается выше порога перколяции, небольшое изменение проводимости постоянного тока значительно увеличивает SE. На этом этапе, даже несмотря на то, что увеличение проводимости незначительно, экранирующие свойства очень чувствительны к небольшому изменению проводимости постоянного тока [96].

5.2. Наночастицы PANI

часто используются для увеличения электропроводности углепластиков.Проводимость по всей толщине была увеличена за счет добавления CB и CNT в ламинаты из углепластика [188,189]. Однако это улучшение ограничено порогом электрической перколяции. Например, многослойные углеродные нанотрубки (MWCNT) в углепластиках имели порог электрической перколяции 2 мас.%. Полианилин (PANI) имеет различные применения в электрохромных устройствах. Нерастворимый ПАНИ может быть добавлен в изолирующую полимерную матрицу. Yokozeki сообщил о разработке углепластиков на основе PANI для улучшения электрических свойств и обнаружил, что полученные углепластики обладают высокой электропроводностью в направлении толщины [190].На основе анализа проводимости также были исследованы свойства электромагнитного экранирования разработанных углепластиков.

5.3. Повышение проводимости с помощью нанотехнологий и пластических материалов

Проводящие нанокомпозиты в качестве матрицы могут изменять электрические свойства углепластиков [191,192,193]. В процессе производства нанокомпозитов с полимерами и проводящими наполнителями обычно возникают некоторые недостатки [194]. Необходимо добавить достаточное количество проводящих нанонаполнителей, чтобы гарантировать высокую проводимость.Однако слишком много проводящего нанонаполнителя также приводит к увеличению вязкости нанокомпозитной смеси, что затрудняет процесс производства углепластика [195]. Явление агломерации нанонаполнителей часто происходит из-за неполного перемешивания, что снижает механические характеристики [196,197]. Хотя вышеуказанные методы имеют свои недостатки, они могут значительно улучшить проводящие характеристики. Электропроводность углепластика была почти на 12 порядков выше, чем у чистой эпоксидной смолы после добавления 0.5 мас.% Многослойных углеродных нанотрубок (MWCNT) [178]. Метод воздушного напыления был исследован с целью повышения теплопроводности и электропроводности. Однослойные углеродные нанотрубки (ОСУНТ) с группами карбоновых кислот были напылены воздухом на поверхность препрега из углеродного волокна, которые были уложены друг на друга и переработаны в ламинаты из углеродного волокна [198]. Было обнаружено, что ОУНТ в значительной степени улучшили электропроводность, но не улучшили теплопроводность. Электропроводность композитов УНТ / полимер была увеличена до 10-3 См / см на ~ 1.0 мас.% УНТ. Точно так же после того, как УНТ были выращены всего в течение 3 минут, межфазные свойства и электрическая проводимость CF значительно увеличились. Электропроводность в плоскости была улучшена более чем на 170%. Межфазная прочность на сдвиг композитов углеродное волокно / эпоксидная смола была увеличена на ~ 70%. Электропроводность в направлении по толщине была улучшена на 44% [199]. Новые многофункциональные композиты могут быть разработаны на основе синергетического эффекта различных ингредиентов.Таким образом, синергетическое улучшение было получено в электропроводности гибридной ламинатной системы CFRP, включающей УНТ, PANI и CB [64,93,185,200,201,202]. Ruoff исследовал поведение повреждения, вызванного ударом молнии углеродных нанотрубок (УНТ), допированных углеродными нанотрубками (УНТ). и обнаружили, что увеличение содержания УНТ в смоле значительно уменьшает область повреждения, указывая на то, что электрическая проводимость в направлении толщины пластины определяет повреждение от удара молнии [203].Оксид графена также вводили в углепластики с использованием мокрого процесса пропитки углеродного волокна эпоксидной смолой с добавлением оксида графена, что привело к улучшению межфазных характеристик и SE композитного материала [204]. Результаты показали, что введение 0,1 мас.% Оксида графена увеличивало SE в широком диапазоне от 5 до 20 ГГц за счет небольшого увеличения проводимости углепластика.

5.4. Включение с металлическими волокнами

В то же время высокопроводящие металлические волокна также могут быть включены в полимеры, армированные углеродным волокном, для увеличения проводимости углепластика.Предлагаемый новый гибридный материал является многообещающим подходом для улучшения механических свойств традиционной структуры из углепластика [205]. Повышенная плотность композита компенсируется отсутствием необходимости в дополнительных элементах установки электрической системы. Испытания на электрическую проводимость проводятся на однонаправленных образцах с различными объемными долями стальных волокон, и по сравнению с аналитическими значениями [206] и по сравнению с обычными углепластиками, электрическая проводимость гибридных композитов с включенными волокнами из нержавеющей стали составляет до 4.В 2 раза выше. Для гибридного композита с 18,8 об.% Интегрированных волокон из низкоуглеродистой стали, плакированных медью, можно проверить увеличение проводимости в 29,8 раза. C-0, CV-10, CV-20, V-60, CB-10, CB-20 и B-60 относятся к семи многослойным ламинатам с различной объемной долей волокон и толщиной отвержденного примерно 1 мм (Рисунок 8). .

6. Выводы

Углепластики играют ключевую роль во многих отраслях промышленности. Композиты из углепластика дороги, но ценны во многих областях. Углепластики широко используются в самолетах.Новые крупногабаритные самолеты проектируются с композитными конструкциями крыла и фюзеляжа. Эксплуатанты самолетов указали на потребность в обновлении продукции, а поставщики послепродажного обслуживания предоставили решения для улучшения характеристик и эффективности устаревших самолетов за счет использования композитных материалов. Электрические характеристики композитов из углепластика в значительной степени определяют их многофункциональность при электрических воздействиях и широко исследовались.

Электропроводность углепластика важна для контроля состояния конструкции и защиты самолетов от ударов молнии.Недавние исследования электропроводности углепластика в основном сосредоточены на электропроводности отдельных углеродных волокон. Из-за анизотропных свойств углеродных волокон, электропроводность углепластика также должна быть анизотропной и не может быть полностью получена путем объемных измерений композитов углепластика.