Как сделать капот из стеклопластика?

Самый дешё­вый, отно­си­тель­но быст­рый и доступ­ный спо­соб как сде­лать капот – исполь­зо­ва­ние стек­ло­во­лок­на и спе­ци­аль­ной смо­лы. Стек­ло­во­лок­но мно­го лет успеш­но исполь­зу­ет­ся в авто­мо­биль­ной инду­стрии, как в про­из­вод­стве, так и при тюнинге.

Угле­во­лок­но (кар­бон) так­же попу­ляр­но из-за сво­е­го осо­бо­го внеш­не­го вида, проч­но­сти и лёг­ко­го веса. По соот­но­ше­нию проч­но­сти к весу оно пре­вос­хо­дит как стек­ло­пла­стик, так и металл. Одна­ко, кар­бон не так досту­пен, как стек­ло­во­лок­но и рабо­та с ним слож­нее, поэто­му при­ме­ня­ет­ся реже.

В этой ста­тье подроб­но рас­смот­рим, как сде­лать капот из стек­ло­пла­сти­ка (стек­ло­во­лок­на и лами­ни­ру­ю­щей смолы).

При­чи­ной изго­тов­ле­ния соб­ствен­но­го капо­та из стек­ло­во­лок­на может быть копи­ро­ва­ние доро­го­сто­я­ще­го капо­та, созда­ние капо­та с инди­ви­ду­аль­ным дизай­ном, облег­че­ние веса авто­мо­би­ля. Воз­мож­но, авто­лю­би­тель хочет пол­но­стью изу­чить про­цесс, что­бы в даль­ней­шем зани­мать­ся изго­тов­ле­ни­ем пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка. Изу­чив инфор­ма­цию из этой ста­тьи, мож­но сде­лать капот из стек­ло­пла­сти­ка высо­ко­го качества.

Преимущества капота из стеклопластика

• Для изго­тов­ле­ния капо­та из стек­ло­пла­сти­ка не тре­бу­ет­ся обла­дать спе­ци­аль­ны­ми навы­ка­ми. Глав­ное соблю­дать после­до­ва­тель­ность эта­пов изго­тов­ле­ния и сушить слои нуж­ное коли­че­ство времени.
• Мож­но сде­лать капот, име­ю­щий инди­ви­ду­аль­ный дизайн, кото­ро­го нет ни у кого.
• Капот из стек­ло­пла­сти­ка име­ет лёг­кий вес (обыч­но в 3 раза лег­че, чем сталь­ной капот), при этом не стра­да­ет его струк­тур­ная устой­чи­вость. Это облег­ча­ет общий вес автомобиля.
• Стек­ло­во­лок­но, смо­ла и дру­гие сопут­ству­ю­щие мате­ри­а­лы (рас­смот­рим ниже) име­ют при­ем­ле­мую сто­и­мость. Таким обра­зом, капот, сде­лан­ный сво­и­ми рука­ми не будет сто­ить дорого.
• Пане­ли из стек­ло­во­лок­на име­ют хоро­шую устой­чи­вость к пере­па­дам температуры.
• Капот из стек­ло­во­лок­на и смо­лы не мнёт­ся и не ржавеет.

Мастерская

Очень важ­ны усло­вия мастер­ской при созда­нии мат­ри­цы и пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка. Тем­пе­ра­ту­ра долж­на быть меж­ду 18–22 гра­ду­са­ми по Цель­сию. Нуж­но избе­гать пря­мо­го попа­да­ния сол­неч­ных лучей. Любой обо­грев мастер­ской дол­жен быть направ­лен в сто­ро­ну от рабо­чей зоны. Влаж­ность долж­на быть нор­маль­ной и посто­ян­ной. Всё это важ­но, так как суш­ка пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка долж­на быть посте­пен­ной и рав­но­мер­ной. Луч­ше, что­бы изде­лие сох­ло мед­лен­но, есте­ствен­ным путём. Это предот­вра­тит иска­же­ния фор­мы стек­ло­пла­сти­ко­во­го капота.

В мастер­ской нуж­но обес­пе­чить вен­ти­ля­цию, так как смо­ла даёт ток­сич­ные испарения.

Способы изготовления капота из стекловолокна

Давай­те рас­смот­рим, как мож­но изго­то­вить капот из стек­ло­во­лок­на. Есть все­го два способа:

1. Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы без при­ме­не­ния матрицы
2. Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы при помо­щи матрицы

Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы без при­ме­не­ния матрицы

Стек­ло­во­лок­но со смо­лой нано­сят­ся на внеш­нюю (лице­вую) поверх­ность ори­ги­наль­но­го капо­та. Уси­ли­те­ли с обрат­ной сто­ро­ны могут быть так­же сде­ла­ны из стек­ло­во­лок­на со смо­лой по шаб­ло­ну ори­ги­наль­но­го капо­та, а потом при­кле­е­ны к пер­вой части. Дру­гой вари­ант уси­ле­ния на внут­рен­ней сто­роне – созда­ние их фор­мы из любо­го мате­ри­а­ла (мон­таж­ной пены, пено­пла­ста, кар­то­на) по месту, а потом нане­се­ние стек­ло­ма­та со смо­лой поверх них с нахлё­стом, на обрат­ной сто­роне капо­та. Таким обра­зом, полу­ча­ет­ся одно­род­ная обрат­ная сто­ро­на с уси­ли­те­ля­ми из стекловолокна.

На капот, сде­лан­ный без мат­ри­цы, были добав­ле­ны уси­ли­те­ли в виде окле­е­ной стек­ло­во­лок­ном со смо­лой поли­уре­та­но­вой пены.

Недо­стат­ки:

• Недо­стат­ком явля­ет­ся гру­бая лице­вая часть, кото­рая тре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния (шпа­клёв­кой и шли­фо­ва­ни­ем), что потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вре­ме­ни, утя­же­лит капот и сде­ла­ет его толще.
• Если панель копи­ру­ет­ся напря­мую с ори­ги­на­ла, без мат­ри­цы, то её фор­ма может немно­го иска­жать­ся при отвер­де­ва­нии. Это так­же потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния. Поэто­му, важ­но, что­бы отвер­де­ва­ние про­ис­хо­ди­ло посте­пен­но, без скач­ков температуры.
• Фор­ма (в дан­ном слу­чае капот), изго­тов­лен­ная без мат­ри­цы полу­ча­ет­ся немно­го боль­ше­го раз­ме­ра, чем ори­ги­нал, так как дела­ет­ся поверх него. Это может потре­бо­вать допол­ни­тель­ной под­гон­ки капо­та по месту.

Фор­му (капот) без при­ме­не­ния мат­ри­цы мож­но изго­тав­ли­вать, когда не нуж­но делать мно­же­ство копий ори­ги­на­ла или не тре­бу­ет­ся высо­ко­го каче­ства лице­вой сто­ро­ны. Как было напи­са­но выше, высо­ко­го каче­ства лице­вой части мож­но достичь допол­ни­тель­ным вырав­ни­ва­ни­ем после пол­но­го отвер­де­ва­ния капо­та из стек­ло­во­лок­на. Если захо­ти­те исполь­зо­вать этот спо­соб, то прин­цип може­те исполь­зо­вать такой же, что и при созда­нии капо­та по мат­ри­це. Он будет подроб­но опи­сан ниже. Исклю­че­ни­ем явля­ет­ся то, что слои стек­ло­во­лок­на со смо­лой кла­дут­ся на ори­ги­наль­ный капот (донор), а не внутрь мат­ри­цы и не нано­сит­ся слой gel coat (гель­ко­у­та), так как смысл в нём теряется.

Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы при помо­щи матрицы

Если тре­бу­ет­ся сде­лать несколь­ко копий ори­ги­на­ла (или создан­но­го пол­но­мас­штаб­но­го маке­та), а так­же тре­бу­ет­ся высо­кое каче­ство лице­вой сто­ро­ны капо­та, то перед изго­тов­ле­ни­ем капо­та из стек­ло­во­лок­на необ­хо­ди­мо сна­ча­ла сде­лать матрицу.

Капот, изго­тов­лен­ный по мат­ри­це, будет наи­бо­лее точ­ной копи­ей капо­та, по кото­ро­му эта мат­ри­ца была сде­ла­на. Спо­соб изго­тов­ле­ния капо­та из стек­ло­во­лок­на при помо­щи мат­ри­цы мож­но счи­тать един­ствен­ным пра­виль­ным спо­со­бом полу­че­ния высо­ко­ка­че­ствен­но­го изде­лия. Если мат­ри­ца была сде­ла­на пра­виль­но, то Вы полу­чи­те капот, кото­рый не потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния, будет точ­но тако­го же раз­ме­ра, что и ори­ги­нал (в отли­чие от капо­та, изго­тов­лен­но­го без матрицы).

Недо­стат­ки:

• Изго­тов­ле­ние капо­та при помо­щи мат­ри­цы тре­бу­ет допол­ни­тель­ных затрат на боль­шее коли­че­ство мате­ри­а­лов (чем изго­тов­ле­ние капо­та без мат­ри­цы), а так­же это зай­мёт боль­ше вре­ме­ни. Опять же, отлич­ное каче­ство полу­чен­ной копии при помо­щи мат­ри­цы, не потре­бу­ет допол­ни­тель­ных тру­до­за­трат и мате­ри­а­лов на вырав­ни­ва­ние капо­та (как в слу­чае с капо­том, сде­лан­ном без при­ме­не­ния матрицы).
• Если тре­бу­ет­ся изго­то­вить все­го одну копию капо­та, то мат­ри­цу при­дёт­ся выбро­сить, отдать или про­дать кому-нибудь, либо хра­нить до момен­та, когда она может сно­ва пригодиться.

Как сделать капот? Подробный разбор процесса изготовления

Изго­тов­ле­ние капо­та пред­став­ля­ет собой мно­го­этап­ный про­цесс. Давай­те раз­бе­рём каж­дый этап подроб­но. Будем рас­смат­ри­вать про­цесс созда­ния капо­та из стек­ло­пла­сти­ка при помо­щи мат­ри­цы. Как было ска­за­но ранее, это самый пра­виль­ный вари­ант, в резуль­та­те кото­ро­го мож­но полу­чить иден­тич­ную копию метал­ли­че­ско­го капо­та, кото­рую не нуж­но будет допол­ни­тель­но вырав­ни­вать, а мож­но сра­зу под­го­тав­ли­вать к покрас­ке и красить.

Пона­до­бит­ся:

• Стек­ло­во­лок­но. Стек­ло­мат (CSM – chopped strand mat), плот­но­стью 225 и 450 gsm.
• Спе­ци­аль­ные вали­ки, что­бы выго­нять пузырь­ки воз­ду­ха и раз­рав­ни­вать стек­ло­во­лок­но, про­пи­тан­ное смо­лой. Более дешё­вый вари­ант — маляр­ный валик с сек­ци­ей тру­бы PVC поверх ролика.
• 4 лит­ра gel coat. Gel coat (в Рос­сии часто пишут рус­ски­ми бук­ва­ми без пере­во­да «гель­ко­ут») – это спе­ци­аль­ная поли­эфир­ная смо­ла, кото­рая идёт как началь­ный слой при созда­нии мат­ри­цы или копии. В его соста­ве есть добав­ка для повы­шен­ной эла­стич­но­сти, что­бы улуч­шить устой­чи­вость к уда­рам, повы­шен­ной изно­со­стой­ко­сти. Так­же эта смо­ла име­ет свой­ство не сте­кать с вер­ти­каль­ных поверхностей.
• 4 лит­ра лами­ни­ру­ю­щей смолы
• Раз­де­ли­тель­ное веще­ство. Воск (Parting Wax) и PVA (water/alcohol-based polyvinyl alcohol)

• Кисти с нату­раль­ной щети­ной, шири­ной 10–12 см. Луч­ше исполь­зо­вать кисточ­ки с корот­кой щети­ной или отре­зать щети­ну до 3 см в длину.
• Кон­тей­не­ры для сме­ши­ва­ния смо­лы с отвердителем.
• Рабо­чая одеж­да. Луч­ше надеть рабо­чих халат.
• Аце­тон (для чист­ки). Он хоро­шо отмы­ва­ет при­лип­шую смолу.
• Латекс­ные перчатки
• Шли­фо­валь­ная бума­га (P120-P240), шпаклёвка.

Создание матрицы

• Мат­ри­цу нуж­но сде­лать по ори­ги­наль­ной дета­ли в каче­стве шаб­ло­на. Мат­ри­ца для капо­та явля­ет­ся точ­ной копи­ей нуж­ной фор­мы в пере­вёр­ну­том наизнан­ку виде. Стек­ло­во­лок­но лами­ни­ру­ет­ся внут­ри мат­ри­цы. На ори­ги­наль­ный капот, перед созда­ни­ем мат­ри­цы, могут быть добав­ле­ны допол­ни­тель­ные эле­мен­ты, либо может быть кар­ди­наль­но изме­не­на фор­ма (для это­го мож­но исполь­зо­вать гли­ну для леп­ки, поли­уре­та­но­вую пену с шпа­клёв­кой, кар­тон и т. д.). Таким обра­зом, мож­но полу­чить капот с инди­ви­ду­аль­ным дизайном.
• Мат­ри­ца долж­на быть тол­ще (обыч­но в 3–5 раз) и проч­нее, чем выли­тая по ней буду­щая фор­ма. Это предот­вра­тит иска­же­ние мат­ри­цы и повре­жде­ние формы.
• При созда­нии мат­ри­цы нуж­но учесть, как Вы буде­те извле­кать зали­тую в неё фор­му. Фак­тор, кото­рый нуж­но учи­ты­вать – угол конус­но­сти отлив­ки. Это угол кра­ёв пане­ли, по кото­рой изго­тав­ли­ва­ет­ся мат­ри­ца. Зали­тую фор­му лег­че выта­щить из мат­ри­цы с пози­тив­ным углом. То есть, нуж­но, что­бы края доно­ра (или мат­ри­цы) были немно­го ско­ше­ны, что­бы отли­тая фор­ма мог­ла лег­ко отделиться.
• Ори­ги­наль­ный капот, перед созда­ни­ем мат­ри­цы дол­жен быть иде­аль­но ров­ным. Все неров­но­сти и несо­вер­шен­ства ори­ги­наль­но­го капо­та отпе­ча­та­ют­ся на созда­ва­е­мой мат­ри­це. Поэто­му, если в этом есть необ­хо­ди­мость, нуж­но сде­лать кос­ме­ти­че­ский ремонт капо­та перед пере­хо­дом к созда­нию матрицы.
• Капот нуж­но тща­тель­но вымыть и высушить.
• Мы будем рас­смат­ри­вать спо­соб созда­ния мат­ри­цы, кото­рый пред­по­ла­га­ет залив­ку мат­ри­цы на лице­вой сто­роне капо­та и её отвер­де­ва­ние, потом пере­во­ра­чи­ва­ние капо­та и изго­тов­ле­ние мат­ри­цы дру­гой сто­ро­ны капо­та (уси­ли­те­ля), отвер­де­ва­ние и раз­де­ле­ние этих поло­ви­нок. Этот спо­соб пред­по­ла­га­ет пред­ва­ри­тель­ное изго­тов­ле­ние барье­ра из плот­но­го мате­ри­а­ла, кото­рый при­кле­и­ва­ет­ся на край обрат­ной сто­ро­ны, перед созда­ни­ем мат­ри­цы на лице­вой части капо­та. Этот барьер послу­жит осно­ва­ни­ем для созда­ния угла конус­но­сти из гли­ны для леп­ки или спе­ци­аль­но­го вос­ка (ско­шен­ный угол по пери­мет­ру края капо­та, для облег­че­ния отде­ле­ния отвер­дев­шей мат­ри­цы). Так­же барьер не даст смо­ле зате­кать на обрат­ную сто­ро­ну капо­та и послу­жит осно­ва­ни­ем для запа­са стек­ло­во­лок­на со смо­лой по краю то есть лами­ни­ро­вать­ся стек­ло­во­лок­но будет как на капо­те, так и на при­кле­ен­ном барье­ре (полу­чит­ся кром­ка). Эта кром­ка при­даст допол­ни­тель­ную жёст­кость мат­ри­це, а так­же обес­пе­чит более без­опас­ное отдё­ле­ние двух поло­вин мат­ри­цы после их готов­но­сти. Рас­щеп­лять края мож­но будет любым плос­ким инстру­мен­том, не боясь повре­дить ори­ги­наль­ный капот (его край будет вда­ли от края зали­тых поло­вин матриц).
• Барьер мож­но сде­лать из поли­кар­бо­на­та или плот­но­го пла­сти­ко­во­го листа. Сна­ча­ла нуж­но исполь­зо­вать маляр­ную лен­ту, что­бы сде­лать шаб­лон вокруг кра­ёв капо­та. Потом мож­но будет пере­не­сти фор­му шаб­ло­на на плот­ный пла­стик и выре­зать из него барьер. Маляр­ная лен­та накле­и­ва­ет­ся по пери­мет­ру капо­та шири­ной 10 см. Нуж­но отме­тить места сре­за, что­бы полу­чить отдель­ные сег­мен­ты, кото­рые будет удоб­но накле­ить. Сег­мен­ты барье­ров нуж­но поме­тить, что­бы их было лег­ко при­кле­ить в нуж­ное место. Перед при­кле­и­ва­ни­ем барье­ра к капо­ту нуж­но при­кле­ить мас­ки­ро­воч­ную лен­ту, что­бы барьер было лег­ко откле­ить. Маляр­ная лен­та накле­и­ва­ет­ся на край обрат­ной сто­ро­ны капо­та. На эту лен­ту нано­сит­ся горя­чий клей. Потом при­кле­и­ва­ет­ся барьер. Меж­ду сты­ка­ми сег­мен­тов барье­ра накле­и­ва­ет­ся скотч, что­бы гер­ме­ти­зи­ро­вать стыки.

• Далее нуж­но исполь­зо­вать гли­ну для леп­ки или спе­ци­аль­ный воск, что­бы сде­лать угол конус­но­сти вокруг края капо­та меж­ду капо­том и барье­ром. Этот угол не даст смо­ле затечь под капот, ина­че это поме­ша­ет разъ­еди­не­нию отли­той фор­мы. Таким обра­зом, когда мат­ри­ца будет гото­ва, она лег­ко отде­лит­ся, и не будет зацеп­лять­ся за край капота.

Нуж­но создать плав­ный пере­ход меж­ду кра­ем капо­та и пла­сти­ко­вым барье­ром из гли­ны для леп­ки или спе­ци­аль­но­го вос­ка. Он не даст смо­ле затечь под край капо­та и облег­чит отде­ле­ние мат­ри­цы после отвердевания.

• Далее, на поверх­ность капо­та (и на при­кле­ен­ный барьер) нано­сит­ся раз­де­ля­ю­щее веще­ство (mould release / separating agent). Оно необ­хо­ди­мо, что­бы смо­ла не при­кле­и­ва­лась на поверх­ность ори­ги­наль­но­го капо­та. Во-пер­вых, это помо­жет не испор­тить ори­ги­наль­ный капот, во-вто­рых, раз­де­ля­ю­щее веще­ство необ­хо­ди­мо, что­бы зали­тая фор­ма без осо­бых про­блем отде­ли­лась от поверх­но­сти. В каче­стве раз­де­ля­ю­ще­го сред­ства чаще все­го исполь­зу­ют ком­би­на­цию вос­ка и PVA (Parting Wax и  PVA Release Film). Нуж­но сна­ча­ла нане­сти воск в мат­ри­цу. Для нане­се­ния вос­ка нуж­но исполь­зо­вать чистую мате­рию или спе­ци­аль­ный аппли­ка­тор. Дай­те вос­ку под­сох­нуть в тече­ние часа. Далее рас­пы­ля­ет­ся (или нано­сит­ся кистью) слой PVA.
• После высы­ха­ния раз­де­ли­тель­но­го веще­ства нано­сит­ся gel coat. Для это­го мож­но исполь­зо­вать как спе­ци­аль­ный крас­ко­пульт, так и кисть. Мож­но нане­сти 2 тон­ких слоя или один тол­стый (0.8 мм). Для капо­та сред­не­го раз­ме­ра пона­до­бить­ся при­мер­но 700 грамм  gel coat. Дай­те это­му слою под­сох­нуть и отвер­деть, но что­бы он всё ещё при­ли­пал при касании.
• Далее нано­сит­ся соеди­ни­тель­ный слой (coapling coat). Соеди­ни­тель­ный слой дела­ет­ся так­же, как обыч­ное лами­ни­ро­ва­ние стек­ло­во­лок­на. Для это­го слоя может исполь­зо­вать­ся спе­ци­аль­ная смо­ла (в линей­ке про­из­во­ди­те­ля), кото­рая слу­жит соеди­ни­тель­ным (пере­ход­ным сло­ем) меж­ду gel coat и основ­ной смо­лой. На поверх­ность нано­сит­ся смо­ла, потом кла­дёт­ся стек­ло­мат и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Нуж­но исполь­зо­вать стек­ло­мат плот­но­стью 225 gsm или менее плот­ный. Сде­лай­те выре­зы на стек­ло­ма­те, если это необ­хо­ди­мо, что­бы он повто­рял фор­му капо­та. Из-за того, что стек­ло­мат менее плот­ный, это поз­во­ля­ет ему хоро­шо повто­рить все кон­ту­ры капо­та и хоро­шо при­ле­гать. Это гаран­ти­ру­ет, что не оста­нет­ся ника­ких пустот меж­ду сло­ем gel coat и пер­вым сло­ем стек­ло­во­лок­на, про­пи­тан­но­го смо­лой. После про­пи­ты­ва­ния стек­ло­ма­та, его нуж­но про­ка­тать вали­ком, что­бы окон­ча­тель­но убрать пузырь­ки воз­ду­ха. Этот слой дол­жен про­сох­нуть в тече­ние 3 часов. Он дол­жен стать твёр­дым, но оста­вать­ся липким.

• Теперь нуж­но исполь­зо­вать стек­ло­мат плот­но­стью 450 gsm. Сна­ча­ла нано­сит­ся смо­ла, потом кла­дёт­ся стек­ло­мат и сно­ва про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Далее кла­дёт­ся вто­рой слой стек­ло­ма­та и сно­ва про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Всё про­ка­ты­ва­ет­ся вали­ком, что­бы раз­ров­нять слои и выгнать пузырь­ки воздуха.
• Боль­шин­ство мат­риц, исполь­зу­ю­щих стек­ло­мат (chopped strand mat) состо­ят из 8–10 сло­ёв. Более тол­стая стек­ло­ткань (Woven Roving, Tooling Fabric) может быть добав­ле­на после тре­тье­го слоя стек­ло­ма­та для более быст­ро­го уве­ли­че­ния тол­щи­ны и проч­но­сти мат­ри­цы. Изме­няй­те поло­же­ние воло­кон сло­ёв, что­бы проч­ность была рав­но­мер­ной. Не нано­си­те более 3–4 сло­ёв за один раз, так как из-за фор­ми­ро­ва­ния теп­ла может иска­жать матрицу.
• На боль­ших мат­ри­цах (как в нашем слу­чае) добав­ля­ет­ся уси­ле­ние с обрат­ной сто­ро­ны, для допол­ни­тель­ной жёст­ко­сти. Для это­го мож­но сде­лать рас­пор­ки (из пвх труб) и нане­сти 2 слоя стек­ло­ма­та со смо­лой поверх них. Эти уси­ле­ния долж­ны про­хо­дить как по цен­тру, так и по кра­ям мат­ри­цы, где посто­ян­ное коли­че­ство напря­же­ния будет воз­рас­тать от воз­дей­ствия зали­той формы.

После отвер­де­ва­ния, на обрат­ную сто­ро­ну мат­ри­цы могут быть добав­ле­ны уси­ли­те­ли, в виде пла­сти­ко­вых труб, покры­тых дву­мя сло­я­ми стек­ло­во­лок­на со смолой.

• После отвер­де­ва­ния мат­ри­цы, сде­лан­ной на лице­вой части, нуж­но пере­вер­нуть капот, не отде­ляя затвер­дев­шую стек­ло­пла­сти­ко­вую часть. Далее мож­но начать делать фор­му для внут­рен­ней части капо­та (уси­ле­ния). На этом эта­пе мож­но уда­лить барье­ры из пла­сти­ко­во­го листа, при­кле­ен­ные к краю капо­та. После уда­ле­ния пла­сти­ко­во­го барье­ра оста­нет­ся кром­ка из стеклопластика.

Обрат­ная сто­ро­на капота

• Что­бы под­го­то­вить обрат­ную сто­ро­ну к нане­се­нию смо­лы и стек­ло­во­лок­на, нуж­но закле­ить все швы и отвер­стия. Когда будет нано­сить­ся смо­ла, она не долж­на про­со­чить­ся в какие-либо щели и отвер­стия, так как это поме­ша­ет отде­ле­нию фор­мы. Мел­кие швы мож­но заде­лать гли­ной для леп­ки, а боль­шие отвер­стия – скот­чем или спе­ци­аль­ной лип­кой лен­той (flash/release tape).

Перед нача­лом созда­ния мат­ри­цы, все щели и отвер­стия на обрат­ной сто­роне капо­та долж­ны быть заклеены.

• Так­же нуж­но доба­вить гли­ны к кра­ям уси­ли­те­лей, что­бы смо­ла не попа­ла под них.
• Как и при изго­тов­ле­нии лице­вой сто­ро­ны капо­та, по кра­ям капо­та (меж­ду барье­ром, кото­рый теперь сде­лан из стек­ло­пла­сти­ка и кра­ем) нуж­но создать угол конус­но­сти. То есть, сде­лать ско­шен­ный край из гли­ны для лепки.
• Теперь нуж­но нане­сти и рас­пре­де­лить воск и рас­пы­лить или нама­зать кистью PVA mold release (раз­де­ля­ю­щее веще­ство) на внут­рен­нюю часть капота.
• Теперь вся поверх­ность обиль­но про­ма­зы­ва­ет­ся gel coat при помо­щи кисти (или нано­сит­ся рас­пы­ле­ни­ем). Слой дол­жен полу­чить­ся доста­точ­но тол­стым (0.8 мм). Этот слой дол­жен оста­вать­ся немно­го лип­ким перед нане­се­ни­ем стек­ло­во­лок­на со смолой.
• Далее нама­зы­ва­ет­ся смо­ла и кла­дёт­ся стек­ло­мат 225 gsm. На не до кон­ца про­сох­ший слой смо­лы и стек­ло­ма­та нано­сит­ся вто­рой стек­ло­ма­та плот­но­стью 450 gsm и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Все­го долж­но полу­чить­ся мини­мум 4 слоя 450 gsm. Всё тща­тель­но про­ка­ты­ва­ет­ся вали­ком. Нане­сён­ные слои долж­ны про­сох­нуть в тече­ние суток.

Отде­ле­ние мат­ри­цы от капота

После пол­но­го отвер­де­ва­ния мат­ри­цы, её нуж­но высво­бож­дать. Для это­го суще­ству­ют спе­ци­аль­ные кли­нья раз­ных раз­ме­ров и раз­ной твёр­до­сти. Эти пла­сти­ко­вые кли­нья удоб­но исполь­зо­вать, так как они не повре­дят край, в отли­чие от отвёр­ток, шпа­те­лей и про­чих инстру­мен­тов. В нашем слу­чае не слиш­ком важ­но не повре­дить края, так как у нас есть допол­ни­тель­ная кром­ка по пери­мет­ру капо­та. Нуж­но сре­зать несколь­ко сан­ти­мет­ров этой кром­ки, что­бы стык двух поло­вин мат­риц был чёт­ко виден. Сна­ча­ла нуж­но отме­тить линию сре­за по все­му пери­мет­ру капо­та. Для обре­за­ния исполь­зу­ет­ся элек­тро­лоб­зик. Исполь­зуй­те воль­фра­мо­вое кар­бид­ное лез­вие (tungsten carbide blade). Вставь­те кли­нья или любой дру­гой плос­кий инстру­мент вокруг пери­мет­ра мат­ри­цы и акку­рат­но про­толк­ни­те внутрь. Так нуж­но делать посте­пен­но, дви­га­ясь по пери­мет­ру. Ино­гда может потре­бо­вать­ся исполь­зо­вать моло­ток, что­бы немно­го про­сту­ки­вать кли­нья или дру­гой инструмент.

Спе­ци­аль­ные кли­нья раз­ных раз­ме­ров для отде­ле­ния мат­ри­цы или капо­та из стеклопластика.

Боль­шие пане­ли и мат­ри­цы ино­гда слож­но раз­де­лять, даже после разъ­еди­не­ния кра­ёв. На это вли­я­ет неболь­шая адге­зия отли­той фор­мы и ста­ти­ка. При слож­но­сти в разъ­еди­не­нии мож­но при­ме­нить сжа­тый воз­дух или напор воды под дав­ле­ни­ем в щель меж­ду мат­ри­цей и маке­том, что­бы помочь отсо­еди­нить матрицу.

В таком виде мат­ри­цу мож­но исполь­зо­вать как есть, но что­бы при­дать допол­ни­тель­ную глад­кость поверх­но­сти, нуж­но отшли­фо­вать поверх­ность шли­фо­валь­ной бума­гой P1200 с водой. Этот этап убе­рёт мел­кие несо­вер­шен­ства на поверх­но­сти и сде­ла­ет поверх­ность иде­аль­но глад­кой. Таким обра­зом, зали­тая в этой мат­ри­це фор­ма не отпе­ча­та­ет на себе мел­кие неров­но­сти поверх­но­сти матрицы.

Как сделать капот из стеклопластика по матрице

• Про­цесс изго­тов­ле­ния копии капо­та похож на созда­ние мат­ри­цы. При созда­нии окон­ча­тель­ной копии капо­та не нуж­но исполь­зо­вать мно­го смо­лы, в отли­чие от мат­ри­цы. Доста­точ­но будет, что­бы стек­ло­во­лок­но было про­пи­та­но смо­лой, но не залито.
• Нане­си­те 3 слоя раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства (mold release paste wax) на поверх­ность мат­ри­цы, потом несколь­ко сло­ёв жид­ко­го раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства PVA.
• После высы­ха­ния раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства нано­сит­ся 3 тол­стых слоя gel coat. Этот слой обес­пе­чит глад­кую лице­вую поверх­ность буду­ще­го капо­та. Если сра­зу нане­сти смо­лу, а потом стек­ло­мат и про­пи­тать его, то лице­вая часть будет иметь неров­но­сти в виде выпи­ра­ю­щих воло­кон стек­ло­во­лок­на (в осо­бен­но­сти, если исполь­зу­ет­ся тол­стый стек­ло­мат), поры.
• После нане­се­ния gel coat, нуж­но выждать от 2–4 часа.
• Далее нано­сит­ся смо­ла. Для созда­ния капо­та про­из­во­ди­тель может реко­мен­до­вать смо­лу Vinyl Ester Resin, кото­рая луч­ше по свой­ствам, чем более дешё­вая полиэфирная.
• Кла­дёт­ся слой стек­ло­ма­та и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Стек­ло­во­лок­но долж­но немно­го захо­дить за края мат­ри­цы. Смо­лы нано­сит­ся столь­ко, что­бы пол­но­стью про­пи­тать стек­ло­во­лок­но. При этом избе­гай­те нане­се­ния излиш­не­го коли­че­ства смо­лы, что­бы не уве­ли­чи­вать вес капо­та. Проч­ность от излиш­ней смо­лы тоже не уве­ли­чи­ва­ет­ся. Смо­ла нано­сит­ся на поверх­ность от цен­тра к краям.
• Нуж­но нане­сти 4 слоя стек­ло­ма­та. Кла­ди­те слои стек­ло­ма­та так, что­бы волок­на рас­по­ла­га­лись под раз­ны­ми угла­ми отно­си­тель­но раз­ных сло­ёв. Это уве­ли­чи­ва­ет проч­ность во всех направлениях.

• После нане­се­ния и раз­рав­ни­ва­ния пер­во­го слоя нуж­но подо­ждать при­мер­но 40 минут, потом класть 2 слой стек­ло­ма­та. Нуж­но, что­бы пер­вый слой был твёр­дым, но всё ещё лип­ким, перед нане­се­ни­ем вто­ро­го слоя.
• С 3–4 сло­я­ми будет при­мер­но 2.5 — 3 мм тол­щи­ной, что соот­вет­ству­ет тол­щине завод­ских капо­тов из стеклопластика.
• Рас­ка­тай­те вали­ком нане­сён­ный слой, что­бы убрать пузырь­ки воз­ду­ха. Если оста­нут­ся пузырь­ки, то в этом месте верх­ний слой с лице­вой сто­ро­ны может треснуть.
• В отли­ва­е­мой фор­ме иска­же­ния (короб­ле­ние, скру­чи­ва­ние) мож­но избе­жать, поз­во­ляя каж­до­му слою отвер­деть (до состо­я­ния лип­ко­сти поверх­но­сти), перед нане­се­ни­ем сле­ду­ю­ще­го слоя.
• Суши­те смо­лу мед­лен­но. Чем быст­рее сох­нет панель из стек­ло­во­лок­на и чем выше тем­пе­ра­ту­ра суш­ки, тем более хруп­кой будет панель.

Обре­за­ние лиш­не­го стек­ло­пла­сти­ка и при­кле­и­ва­ние креплений

Нуж­но сре­зать изли­шек по кра­ям двух частей ново­го капо­та и выре­зать про­ёмы меж­ду уси­ли­те­ля­ми на части капо­та, кото­рая отно­сит­ся к обрат­ной его сто­роне. Для обре­за­ния излиш­ков стек­ло­пла­сти­ка удоб­но исполь­зо­вать dremel. Обре­зая края, нуж­но сле­до­вать линии края, отпе­ча­тав­шей­ся от ори­ги­наль­но­го капо­та. Нуж­но сре­зать с неболь­шим отсту­пом от линии края капо­та, так как края нуж­но будет дора­ба­ты­вать шли­фо­ва­ни­ем. Перед нача­лом рабо­ты не забы­вай­те про сред­ства защи­ты. Исполь­зуй­те респи­ра­тор, защит­ные очки и пер­чат­ки. После обре­за­ния кра­ёв исполь­зуй­те напиль­ник или шли­фо­валь­ную бума­гу на брус­ке, что­бы под­ров­нять края (P120-P240).

Завод­ские креп­ле­ния для ком­по­зит­ных капо­тов. Подоб­ные креп­ле­ния не слож­но изго­то­вить сво­и­ми руками.

Далее нуж­но про­свер­лить отвер­стия для креп­ле­ния шар­ни­ров. Для это­го нуж­но поме­тить нуж­ные места, в соот­вет­ствии с места­ми на ори­ги­наль­ном капо­те. Исполь­зуй­те дрель и свер­ло нуж­но­го раз­ме­ра. Место в перед­ней части капо­та, кото­рое соеди­ня­ет­ся с зам­ком, нуж­но выре­зать при помо­щи dremel, а края обра­бо­тать напиль­ни­ком. Для при­кле­и­ва­ния креп­ле­ний исполь­зу­ет­ся двух­ком­по­нент­ный эпок­сид­ный клей. Этот клей хоро­шо при­ли­па­ет как к ком­по­зит­ным мате­ри­а­лам (в дан­ном слу­чае стек­ло­во­лок­но), так и к метал­лу. Пока две поло­ви­ны капо­та (лице­вая часть и уси­ли­те­ли) не скле­е­ны вме­сте, креп­ле­ния мож­но лег­ко при­кле­ить к обрат­ной сто­роне усилителей.

Соеди­не­ние двух частей капота

Перед скле­и­ва­ни­ем двух поло­вин, нуж­но отшли­фо­вать места соеди­не­ния, что­бы они были плоскими.

Для скле­и­ва­ния двух поло­вин мож­но исполь­зо­вать 3М fiberglass panel adhesive, кото­рый спе­ци­аль­но для это­го пред­на­зна­чен, либо поли­уре­та­но­вый клей-гер­ме­тик. Клей нуж­но нане­сти на край по пери­мет­ру, потом раз­ров­нять, что­бы полу­чи­лось при­мер­но 3 мм тол­щи­ны и 4 мм шири­ны. Далее поло­ви­ны капо­та соеди­ня­ют­ся и при­жи­ма­ют­ся зажи­ма­ми на 24 часа. Если исполь­зу­е­те зажи­мы, то ста­рай­тесь избе­гать про­ги­бов на краях.

Для скле­и­ва­ния двух поло­вин капо­та (полот­но капо­та и уси­ли­тель) вме­сте мож­но исполь­зо­вать мат­ри­цу, из кото­рой отли­ва­лась лице­вая часть капо­та. Это нуж­но для того, что­бы лице­вая часть не иска­жа­лась при скле­и­ва­нии. Берём полот­но капо­та (лице­вую часть) и кла­дём обрат­но в мат­ри­цу, нано­сим клей и при­жи­ма­ем вто­рую поло­ви­ну (уси­ли­тель). Поверх уси­ли­те­ля нуж­но поло­жить груз в несколь­ких местах. При этом спо­со­бе скле­и­ва­ния мож­но обой­тись без зажимов.

Как подготовить капот из стеклопластика к покраске?

Преж­де все­го, нуж­но знать, что панель из стек­ло­пла­сти­ка долж­на как сле­ду­ет высох­нуть и затвер­деть. Сколь­ко вре­ме­ни толь­ко что изго­тов­лен­ный капот дол­жен сох­нуть? Чем доль­ше, тем луч­ше. Мини­маль­ное вре­мя 48 часов, а мак­си­маль­ное – вплоть до неде­ли. Пол­ное отвер­де­ва­ние осо­бен­но важ­но, если деталь будет окра­ши­вать­ся в чёр­ный или дру­гой тём­ный цвет. Так как тём­ные оттен­ки впи­ты­ва­ют теп­ло, на солн­це на не про­сох­шем капо­те могут воз­ник­нуть пузы­ри или даже иска­же­ние формы.

После отвер­де­ва­ния нуж­но поста­вить капот на авто­мо­биль и про­ве­рить все зазо­ры. Воз­мож­но, нуж­но будет где-то под­ре­зать панель и под­шли­фо­вать, что­бы все зазо­ры были ров­ны­ми. При шли­фо­ва­нии пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка обя­за­тель­но исполь­зуй­те респи­ра­тор, а так­же рабо­тай­те в защит­ной робе.

После под­гон­ки нуж­но тща­тель­но вымыть панель из стек­ло­во­лок­на. Это нуж­но, что­бы убрать раз­де­ля­ю­щее веще­ство, кото­рое исполь­зу­ет­ся для облег­че­ния извле­че­ния капо­та из мат­ри­цы. Если это веще­ство убрать не пол­но­стью, то во вре­мя покрас­ки могут воз­ник­нуть дефек­ты «рыбий глаз».

Во мно­гом, под­го­тов­ка капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы схо­жа с под­го­тов­кой метал­ли­че­ской пане­ли (см. ста­тью “под­го­тов­ка к покрас­ке”). Важ­но убрать все неров­но­сти шпа­кле­ва­ни­ем, шли­фо­ва­ни­ем и грун­то­ва­ни­ем, если они остались.

Каким грун­том покрыть капот из стек­ло­пла­сти­ка? Здесь может быть несколь­ко вари­ан­тов. Мож­но исполь­зо­вать эпок­сид­ный грунт (см. ста­тью о свой­ствах и при­ме­не­нии эпок­сид­но­го грун­та). Далее уже мож­но нане­сти акри­ло­вый грунт, под­го­то­вить его и красить.

Ещё одно боль­шое отли­чие капо­та из стек­ло­во­лок­на от сталь­но­го в том, что обыч­ный капот име­ет оди­на­ко­вую поверх­ность с обе­их сто­рон, в то вре­мя как лице­вая сто­ро­на капо­та из стек­ло­во­лок­на глад­кая, а обрат­ная сто­ро­на гру­бая и неров­ная. На обрат­ную сто­ро­ну капо­та мож­но нане­сти поли­уре­та­но­вую крас­ку рап­тор или ана­лог, пред­ва­ри­тель­но под­го­то­вив поверх­ность. Это доба­вит изно­со­устой­чи­во­сти капо­ту, а так­же улуч­шит внеш­ний вид.

Установка капота из стеклопластика и его эксплуатация

• При уста­нов­ке капо­та из стек­ло­во­лок­на нуж­но учи­ты­вать кон­струк­цию креп­ле­ния ори­ги­наль­но­го капо­та. К при­ме­ру, если исполь­зо­ва­лись пру­жи­ны в меха­низ­ме шар­ни­ров или зам­ка, то они могут при­ве­сти к повре­жде­нию капо­та из стек­ло­во­лок­на. То же самое отно­сит­ся к пнев­ма­ти­че­ским упо­рам капо­та. В этом слу­чае нуж­но изме­нить кон­струк­цию креп­ле­ний, что­бы капот из стек­ло­во­лок­на не под­вер­гал­ся излиш­не­му напряжению.
• В отли­чие от закры­ва­ния тяжё­ло­го метал­ли­че­ско­го капо­та, капот из стек­ло­пла­сти­ка не доста­точ­но про­сто отпу­стить, что­бы он хлоп­нул и закрыл­ся. Нуж­но убе­дить­ся, что замок защёлк­нул­ся. Для это­го нуж­но акку­рат­но потя­нуть за край капо­та вверх и проверить.
• Капо­ты из стек­ло­пла­сти­ка тол­ще, чем ори­ги­наль­ные метал­ли­че­ские капо­ты. Поэто­му необ­хо­ди­мо настро­ить их по высо­те рези­но­вы­ми регу­ли­ро­воч­ны­ми отбой­ни­ка­ми. Отбой­ни­ки может потре­бо­вать­ся под­ре­зать или убрать полностью.

• Капот из стек­ло­пла­сти­ка жест­че, чем ори­ги­наль­ный из ста­ли. Сталь­ной капот может немно­го сги­бать­ся по линии кры­льев, даже если одно из кры­льев рас­по­ло­же­но ниже, чем дру­гое. Поэто­му, после уста­нов­ки капо­та из стек­ло­во­лок­на может пона­до­бить­ся скор­рек­ти­ро­вать поло­же­ние при­ле­га­ю­щих панелей.
• Капот из стек­ло­во­лок­на полу­ча­ет­ся лёг­ким и гиб­ким, поэто­му, если авто­мо­биль, на кото­ром уста­нов­лен капот из стек­ло­во­лок­на, исполь­зу­ет­ся для вожде­ния на высо­ких ско­ро­стях, то долж­ны быть уста­нов­ле­ны спе­ци­аль­ные креп­ле­ния для капо­та (hood pins) на его перед­ние углы для предот­вра­ще­ния его подъ­ёма на скорости.

Печа­тать статью

Ещё интересные статьи:

Капот из стекловолокна, стеклопластика, карбона.

Бампера из стекловолокна.

Любой владелец автомобиля желает видеть собственный ​​авто лишь с наилучшей стороны и хочет, чтоб он выделялся на фоне остальных. Бампер — конкретно та часть авто, которая не только поменяет вид автомобиля, но сделает вид авто неповторимым и необычным

У нас вы можете заказать и установить бампера из стекловолокна.

Капот из стекловолокна.

Самый простой способ поставить на авто капот из стекловолокна — это купить готовый, или заказать себе капот в специальной авто мастерской. Дело в том, что выклейка деталей из стекловолокна занятие довольно трудоемкое, кропотливое и требующее немалого опыта работы.

У нас вы можете заказать и установить капот из стекловолокна.

Расширители из стекловолокна.

Расширители колёсных арок из стекловолокна. Улучшают наружный вид авто, таким образом дают возможность устанавливать про ставки на автомобиль шириной вплоть до 35мм. Выполнены из стекловолокна, крепятся в штатные места под штатные крепления. Используются без брызговиков. Партия из 4х штук.

У нас вы можете заказать и установить расширители из стекловолокна.

Пороги из стекловолокна.

Чем хороши пороги из стекловолокна. При замене порогов из стекловолокна не возникает проблем. Будет достаточно купить новые или отремонтировать старые и установить их. Кузовной ремонт таких порогов не требует особых инструментов и сварочных аппаратов.

У нас вы можете заказать и установить пороги из стекловолокна.

Рад представить Вам нашу модель капота Fenix. Данный элемент тюнинга подходит на qx56 qx80 Пред заказ закончен. Успевшие 8мь счастливчиков заказали его со скидкой 30%. Теперь обычная цена 52.000р. Для менеджеров тюниг центров и представителей есть особые условия сотрудничества.

1. 89277485891 тюнинг. Игорь.
2. 89023722325 сервис. Денис.

Как самостоятельно сделать капот из стекловолокна?

Чуть ль не каждый владелец авто, хоть раз в жизни хотел сделать что — нибудь собственноручно для своего автотранспорта. Бывают такие случаи, что произведения искусства сделанное собственными руками выглядит смешно и не красиво, тем самым ухудшается внешний вид автотранспортного средства. Конечно, встречаются и водители с умелыми ручками, которые могут сделать со своего железного коня конфетку. На сегодняшний день актуальной темой, является изготовление капота из стекловолокна собственноручно, и в нашей статье вы подробно узнаете, как все сделать.

 

 

Что собой представляет стеклопластиковый капот

Одной из первичных и неотъемлемых функций капота, является защита внутреннего механизма и агрегата от внешних факторов окружающих условий. Капоты имеют всевозможные конструкции, и подчёркивают стиль и экстерьер автотранспорта. Хорошим вариантом остается капот со стекловолокном, так как он устойчиво держит форму и надежней, нежели классическая и металлическая разновидность. Благодаря своим достоинствам такой капот очень потребляем в кругу автолюбителей. Так как изготовление такого капота, значительно уменьшает денежные расходы, большинство автовладельцев пытаются заниматься этим собственноручно.

 

 

Метод изготовления собственноручного капота из стекловолокна

Вся процедура разработки и изготовления капота займет примерно от двух до трех недель. Для успешного произведения работы, вы должны иметь огромное желание и все делать на совесть. Дабы изготовить капот, вам необходимо подготовить следующее:

· грунтовка;

· полиэтилен;

· растворитель;

· сольвент;

· шпатлевка;

· смола для ламинирования;

· стекловолокно;

· краска для автотранспорта.

 

 

Итак, приступим. Приготовленной смесью из масла и мыла, необходимо смазать капот-основу.  При замешивании жидкости, необходимо соблюдать пропорции 1 к 1. Вам нужно обеспечить герметизацию, для этого после полного высыхания смеси на поверхности капота наложите поверх нее тоненький слой полиэтилена. Дальше в ход идут пласты стекловолокна, делам немного с нахлестом. Остальное, что осталось лишнее на поверхности: пыль, мусор, остатки стекловолокна, следует убрать. Также нужно добавить малость отвердителя и смолы. Смола понадобится для ламинирования. Дабы слишком быстро не засохла смесь, выдерживайте пропорции на данном этапе. При помощи точечного метода наносим образовавшуюся жидкость на поверхность нашего стекловолокна. По окончанию процедуры дайте подсохнуть поверхности пару часов. Посредством шлифовочных приборов отполируйте поверхность. Очень аккуратно и старательно нужно обработать участок стыковки стекловолокна. Для следующего слоя стекловолокна, совершите такой точно процесс. И не забывайте, что нужно также подождать высыхания поверхности, ориентировочное время два часа. Еще нужно будет проконтролировать, дабы слои стекловолокна не попадали друг на друга. Повторяем шлифовку поверхности. Далее на капот наносим внушительный слой шпатлевки, не переусердствуйте. Ждем стопроцентного высыхания, переворачиваем, а затем размещаем капот на мягкое место. Немного по-другому следует работать с внутренней частью. Необходимо нанести на поверхность смолу, естественно для ламинирования и только потом сверху ложем стекловолокно. Когда убрали полиэтилен, следует при помощи шлифованного устройства обработать капот. Если вы заметили на капоте неровности, избавьтесь от них обрезками волокна. Следующее, что нужно сделать, это приклеить слой стекловолокна на весь капот. Все что получили, устанавливаем на автотранспорт, и досконально убираем все дефекты с поверхности.

 

 

Монтаж собственноручного капота

Когда соберетесь устанавливать творение, первым делом все нужно измерить, а затем примерить на машину. Потом не спеша, ставим на капот крепление, которое можно зафиксировать смолой для ламинирования. Это необходимо для придания прочности, несколько слоев стекловолокна ложем на крепление. Далее шлифуем полученное изделие, желательно делать это на твердой поверхности, и наносим грунт. После высыхания грунтовки, это занимает 2 часа, как вы уже знаете, красим капот. Только когда высохнет первый слой, можно наносить следующий. После окончательного завершения изделия, приступайте к установке на автотранспорт. Если вы придерживались всех пунктов, то ваша поверхность получится ровной и красивой. Как только установили капот, дайте ему немного времени усесться на кузов автотранспорта, и чтоб он приработался.  После установки капота можете окрасить свой автотранспорт целиком.

Изготовление капота авиамодели из бутылки

Нос авиамодели — это наиболее страдающая при жестких посадках часть. Именно по этому авиамоделисты норовят укрепить ее получше. Одним из способов укрепления является изготовление капота из пластиковой бутылки, так называемая бутылочная технология.

Само изготовление весьма простое — гипсовая болванка на ручке вставляется в бутылку и последняя осаждается с помощью строительного термофена или на огне газовой плиты.

А вот изготовление болванки может потребовать времени и умения. Обычно ее вырезают из пенопласта, по ней делают форму и потом, в эту форму заливают гипс. Я окажу способ использования самой авиамодели в качестве первоначальной болванки. 

Для всего процесса нам потребуются следующие вещи:

1. Гипс или алебастр. Лучше первое, гипс более мелкий и имеет более гладкую поверхность.
2. Вазелин для создания разделяющего слоя. Можно использовать густо разведенное мыло.
3. Нож с зубчиками или пилка.
4. Палка в качестве ручки для гипсовой болванки.
5. Емкость в которой будем производить операцию. Я воспользовался кружкой и достать от туда форму было весьма сложно. В качестве емкости хорошо подойдет бумажное ведерко от лапши быстрого приготовления.
6. Пластиковая бутылка.
7. Термофен или газовая плита.

Итак все компоненты для изготовления капота подготовлены и можно начинать изготовление.

Для начала залепите на модели скотчем все пустые места и отверстия. Мотор, конечно же необходимо предварительно снять.

Теперь намажте вазелином ту часть, которая будет погружаться в гипс. Учитите, если ваша модель из потолочной плитки и не имеет оклейки скотчем, то смыть вазелин будет проблематично. Оклейте намазываемый участок тем же скотчем и уже поверх него нанесите вазелин. 

Емкость так же необходимо покрыть вазелином, иначе вы не сможете вытащить форму из емкости.

Теперь подготовим гипс. Замешивать его нужно в отдельной таре. Насыпьте гипс в миску и помешивая доливайте воды. Таким образом вы сможете избежать появления комочков в смеси. Доведите смесь до концентрации густой сметаны.
Немного гипса разведите очень жидко и покройте погружаемую часть авиамодели им. Это даст более качественную поверхность.
Теперь наливаем примерно четверть объема, втыкаем туда нос нашей модели самолета и заливаем оставшимся гипсом до нужного уровня.

Ждем 40-50 минут. Обычно за это время гипс схватывается. Время можно уменьшить, если в гипс добавить соли. Аккуратно вынимаем модель из гипса. 
Затем вынимаем форму из емкости.

Теперь необходимо сделать пропилы, по которым можно будет сломать форму после отливания болванки. Я делал это с помощью кухонного ножа. Гипс и алебастр весьма легко поддаются механической обработке. 

Я делал три распила, для округлой болванки большего не нужно. Для квадратного болвана может потребоваться сделать 4. Не старайтесь пропилить насквозь. Должен остаться тонкий слой соединяющий части формы.

Теперь тщательно вазелиним форму, замешиваем гипс, так же делаем жидкий гипсовый раствор которым покрываем внутреннюю часть формы поверх вазелина.

Гипс можно развести пожиже, тогда его легче будет залить. Заливаем, вставляем рукоятку и делаем шлепки по боку формы — чтоб гипс заполнил форму как можно плотнее без пузырей воздуха. Профи — ювелиры и дантисты ставят при этом на виброплощадку, но нам такое качество поверхности не нужно.

Снова ждем, теперь около пары часов. Тут лучше дать гипсу подсохнуть получше.

Подсох? Значит пора доставать болванку. Тянем за ручку и если она не выходит, то придется разламывать форму.

Я использовал кухонный нож с толстым лезвием и молоток. Вставлял в прорезь и постукивал качая лезвие на излом. Не стоит стараться сделать это с первого раза.

Отламываем форму по частям и болванка готова. 

Если на болванке есть раковины или шероховатости, то шпаклюем их жидким гипсом.

После шпаклевки, даем подсохнуть минут 10-15 и начинаем обрабатывать наждачкой под проточной водой. Задача — сделать гладкую поверхность. Обработали? Кладем на сушку. Не менее часа, а лучше подождать около суток.

Сама процедура изготовления капота весьма проста — берем пластиковую бутылку подходящего размера и срезаем донышко. Вставляем болван вплотную к горлышку, в этом месте будет вырез под выход вала мотора.

Дуем феном или греем бутылку над газовой плитой сзади болванки, бутылка усаживается и фиксирует болван.

Теперь начинаем греть бутылку по всей поверхности, необходимо следить, чтоб не было складок и бутылка усаживалась равномерно.
Готовый капот обрезаем по болвану, срезаем горлышко и сняв с болвана примеряем к модели.

Остается только покрасить его.

Перед покраской я заматировал поверхность капота мелкой шкуркой изнутри и снаружи. Красил акриловой краской из баллончика прямо во время полетушек. Сначала изнутри на 3 раза, потом снаружи 3 раза. Между покрасками давал подсохнуть.

Готовый капот можно закрепить на авиамодели с помощью 2-х стороннего скотча, мелких винтиков или редкоземельных магнитов.

Любуемся капотом и отправляемся в полет!

Капот изготовленный по такой технологии не боится морковок, сломать его просто нереально — попробуйте сломать пластиковую бутылку! Если кому потребуется капот на Спитфаер FunFigter — обращайтесь! Сделаю без проблем, только предоставьте бутылку 
как на фото, для того, чтоб было из чего делать! 🙂

Константин, Радиоуправляемые Авиамодели

Как сделать капот из стекловолокна своими руками

Опубликовано:

24.05.2016

Процесс создания композитной детали достаточно сложный и имеет много нюансов. Для того чтобы сделать капот из стекловолокна своими руками, понадобится в первую очередь оригинальное заводское изделие, которое послужит макетом для набора матриц, воск для работы с композитными материалами, полиэфирная смола, стеклоткань.

Сборка матриц капота

Берётся капот, с которого будет сниматься матрица. По его периметру делается отбортовка, то есть борта обклеиваются полосами вспомогательного материала, немного наращивая его периметр. На лицевую часть наносится воск для композитных материалов, после этого восковая поверхность полируется. Полировать можно вручную ветошью, которая не даёт ворсинок. Поверх полированной восковой поверхности наносится гелькоут, который должен сохнуть порядка 12–24 часов. После высыхания гелькоута накладывается два слоя стекловуали плотностью 30–50 грамм на метр квадратный, предварительно промазанной полиэфирной смолой, оставляется высыхать на 12–24 часа.

Благодаря своей структуре она защищает гелькоут от следов других слоёв ткани. Используется в виде барьера между поверхностью матрицы и стекломатом. При наклеивании материала нужно добиться отсутствия пузырьков воздуха, так как они уменьшают жёсткость изделия. Следующим наносится стекломат плотностью 300 грамм/м² двумя слоями, промазанными полиэфирной смолой, и оставляется высыхать на 12–24 часа. После накладывается двойной слой стекломата плотностью 600 грамм на метр квадратный со скрепляющей полиэфирной смолой. Конструкцию оставляют для высыхания не менее 12 часов. Завершает набор толщины ровинговая стеклоткань, которая, промазываясь полиэфирной смолой, укладывается также в два слоя.

После укладки последнего слоя материала на лицевую часть капота деталь оставляют высыхать при температуре +20…−25 градусов Цельсия в течение 40–60 часов. За это время происходят процессы усадки и отвердения матрицы.

Далее, капот переворачивается и начинается работа с рамкой. Внутри рамки все имеющиеся зазоры, сколы, щели закрываются пластилином или другими материалами, для того чтобы избежать попадания смолы. Проводится процесс воскования внутренней поверхности с последующим полированием ветошью. Точно в таких же последовательности и объёме укладывается стеклоткань, как на лицевой стороне капота.

Внешняя и внутренняя матрицы разделяются, изделие извлекается наружу. Полученные детали обрабатываются воском в 3–4 слоя, с полировкой каждого из них. Далее, идёт работа с гелькоутом общего назначения, который наносится на лицевую матрицу капота кистью и оставляется высыхать порядка 12–24 часа. Затем накладывается стекловуаль, стекломат плотностью 300 грамм на метр квадратный, стекломат плотностью 600 грамм/м², каждый слой предварительно пропитывается полиэфирной смолой, укатывается всё валиком, тщательно просушивается в течение 40–60 часов.

На внутреннюю часть матрицы накладывается в два слоя стекломат плотностью 600 грамм на метр квадратный с пропиткой.

Стеклопластиковый капот заранее комплектуется металлическим крепежом, которым будет крепиться к внутреннему пространству.

Края наружной и внутренней матриц капота проклеиваются по периметру полосой стеклоткани шириной 5–6 сантиметров в 2–3 слоя для придания прочности. В процессе формирования деталей закладывается смоченный смолой стеклотканевый шнур по всем имеющимся изгибам формы.

После отвердевания обеих частей производится обрезка облоя по периметрам изделий. Закладные детали крепления вклеиваются перед соединением матриц в одно изделие. Для того чтобы собрать обе детали в цельный капот, готовится клеящая смесь для склеивания половинок матрицы. В состав смеси входит полиэфирная смола и аэросил. Перед склеиванием поверхности тщательно обезжириваются, обеспыливаются, а также проводится примерка и подгонка. По периметру, где будет склеиваться капот, наносится состав. Верхняя матрица рамки вклеивается на своё место в нижнюю. После отвердевания неровности шпаклюются, шлифуются. Также на поверхности детали вырезаются необходимые технологические отверстия, предусмотренные заводской конструкцией.

Подготовка капота к покраске и покраска

Собранный стеклотканевый капот шпаклюется, зачищается шлифовальной машинкой, наждачной бумагой с бруском, проверяется на плоскостность, отсутствие вмятин и глубоких царапин. После этого наносится грунтовка, для того чтобы определить проблемные места, дефекты покрытия. Проявочный слой грунтовки зачищается мелкой наждачной бумагой. Проявив, таким образом, поверхность, при необходимости проводится дополнительное шпаклевание неровностей, а также зачистка перед нанесением второго слоя грунтовки. Проявив грунтовку наждачной бумагой, как правило, остаются незначительные дефекты, которые шпаклюют финишной шпатлёвкой и не требуют дополнительного нанесения грунтовки.

Качественно подготовленная поверхность изделия обеспыливается и обезжиривается растворителем. Готовится краска для окрашивания. Для того чтобы цвет детали не отличался от цвета автомобиля, делается подбор колера. Полученную нужного оттенка краску разводят растворителем до требуемой консистенции, после чего заливают в ёмкость окрасочного пистолета. Тестируется работа пистолета на посторонней поверхности, при необходимости производится регулировка распыла и интенсивности подачи краски. Правильно настроенным окрасочным устройством наносится проявочный слой краски на стеклотканевый капот. Оставляется для сушки в сушильной камере в течение 12–18 часов. Полученную поверхность зачистить мелкой наждачной бумагой, для того чтобы проявить остаточные мелкие дефекты. Неровности шпаклюются финишной шпатлёвкой, выравниваются шлифовальной машинкой, задуваются грунтом. Далее, следует финишная окраска, сушка с последующей установкой на автомобиль.

Перечень расходных материалов для изготовления капота из стеклоткани

Для того чтобы определиться с вопросом, как сделать капот из стекловолокна, нужно знать, какие материалы применить, а также в каком количестве. Для создания детали размером 100 сантиметров на 140 сантиметров потребуется:

• полиэфирная смола порядка 6–8 литровых банок;
• стекловуаль плотностью 30–50 грамм/м² в количестве 7–8 квадратных метров;
• стекломат плотностью 300 грамм/м², общей площадью 8–9 метров квадратных;
• стекломат плотностью 600 грамм/м² — 10–12 квадратных метров;
• шпатлёвка универсальная — 6–8 килограмм;
• алкидный грунт — 1–2 литра;
• краска кузовная — 0,5–1 литр;
• растворитель 750 — 1 литр;
• кисточки;
• сольвент — 1 литр;
• воск для композитных материалов — 4–5 литров;
• аэросил — 0,5–1 литр.

Полученный методом формовки из стеклоткани капот на 50–70 % легче заводского аналога, не уступает ему по прочностным свойствам, а по долговечности даже превосходит, учитывая материал, из которого изготавливается.

Нам было бы интересно узнать, понравился ли вам настоящий материал.

изготовление матрицы своими руками |

Непосредственно перед процессом изготовления пластикового капота на ВАЗ 2108 нужно продумать форму элемента. Любой тюнинг своими руками упирается в преждевременное планирование. Итак, нам необходимо изготовить матрицу из слепка стандартного капота. Придется заранее подготовить все наросты на нем. При работе нам понадобятся картон, оконная смазка и пластилин. С помощью данных материалов вылепить любую форму своими руками не составит особого труда. Таким образом, мы получаем форму для будущей матрицы.

Сама матрица будет изготавливаться из гипса. Разводим алебастр на пол-литра воды. В результате должны получить нечто похожее на жидкую сметану. Раствор необходимо залить в капот Ваз 2108. На всю работу ушло примерно 10 кг гипса. Необходимо включить всю внимательность на этапе разведения гипса с водой, дабы получить нужную консистенцию.

Советуем обработать поверхность капота Ваз 2108 полиролью непосредственно перед тем, как залить алебастр. Высыхание гипса происходит в течение нескольких дней. Нужно уделить должное внимание прочности матрицы. Для этого нам понадобиться лист пенопласта и полиуретановый пеногерметик. С помощью герметика проводим линию по всему капоту (ближе к середине) и линии на расстоянии примерно 50 см от середины. Линии должны быть в меру толстыми, сверху накладывается лист пенопласта. Ждем высыхания элемента примерно сутки. Пенопласт отвечает за укрепление конструкции и служит отличной основой под перевернутую матрицу. Советуем хорошенько продуть промежутки между листом пенопласта и матрицей.

Ждем пару ней до полного высыхание герметика и алебастрового покрытия. За это время гипс станет существенно легче. Не рекомендуем снимать матрицу раньше срока, можно испортить всю работу и тюнинг придется начинать сначала. Аккуратно снимаем матрицу и готовимся к шпаклевке. Если все сделано правильно, матрица будет ровной и гладкой.

После того как матрица полностью готова, мы приступаем к следующему этапу по изготовлению пластикового капота на ВАЗ 2108. Нам необходимо найти длинный стол, который сможет выдержать большой вес. После снятия вес матрицы составил около 15 кг. Делаем нарост, при этом используем кусок пенопласта, пластилина, бумаги и шпаклевки. Как только вы определились с формой капота, необходимо сделать для матрицы антиадгезионное покрытие, которое позволит препятствовать приклеиванию эпоксидной смолы к поверхности в дальнейшем.

Есть несколько вариантов изготовления способов покрытия своими руками. Можно использовать обычную свечу и капать парафином на капот. После чего термопистолетом расплавить воск и сделать равномерный тонкий слой. Второй способ – растворить мыло в воде и обработать матрицу кистью. Самый легкий вариант – обработать лаком и полиролью.

Как сделать капот из стеклопластика?

Самый дешё­вый, отно­си­тель­но быст­рый и доступ­ный спо­соб как сде­лать капот – исполь­зо­ва­ние стек­ло­во­лок­на и спе­ци­аль­ной смо­лы. Стек­ло­во­лок­но мно­го лет успеш­но исполь­зу­ет­ся в авто­мо­биль­ной инду­стрии, как в про­из­вод­стве, так и при тюнинге.

Угле­во­лок­но (кар­бон) так­же попу­ляр­но из-за сво­е­го осо­бо­го внеш­не­го вида, проч­но­сти и лёг­ко­го веса. По соот­но­ше­нию проч­но­сти к весу оно пре­вос­хо­дит как стек­ло­пла­стик, так и металл. Одна­ко, кар­бон не так досту­пен, как стек­ло­во­лок­но и рабо­та с ним слож­нее, поэто­му при­ме­ня­ет­ся реже.

В этой ста­тье подроб­но рас­смот­рим, как сде­лать капот из стек­ло­пла­сти­ка (стек­ло­во­лок­на и лами­ни­ру­ю­щей смолы).

При­чи­ной изго­тов­ле­ния соб­ствен­но­го капо­та из стек­ло­во­лок­на может быть копи­ро­ва­ние доро­го­сто­я­ще­го капо­та, созда­ние капо­та с инди­ви­ду­аль­ным дизай­ном, облег­че­ние веса авто­мо­би­ля. Воз­мож­но, авто­лю­би­тель хочет пол­но­стью изу­чить про­цесс, что­бы в даль­ней­шем зани­мать­ся изго­тов­ле­ни­ем пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка. Изу­чив инфор­ма­цию из этой ста­тьи, мож­но сде­лать капот из стек­ло­пла­сти­ка высо­ко­го качества.

Преимущества капота из стеклопластика

• Для изго­тов­ле­ния капо­та из стек­ло­пла­сти­ка не тре­бу­ет­ся обла­дать спе­ци­аль­ны­ми навы­ка­ми. Глав­ное соблю­дать после­до­ва­тель­ность эта­пов изго­тов­ле­ния и сушить слои нуж­ное коли­че­ство времени.
• Мож­но сде­лать капот, име­ю­щий инди­ви­ду­аль­ный дизайн, кото­ро­го нет ни у кого.
• Капот из стек­ло­пла­сти­ка име­ет лёг­кий вес (обыч­но в 3 раза лег­че, чем сталь­ной капот), при этом не стра­да­ет его струк­тур­ная устой­чи­вость. Это облег­ча­ет общий вес автомобиля.
• Стек­ло­во­лок­но, смо­ла и дру­гие сопут­ству­ю­щие мате­ри­а­лы (рас­смот­рим ниже) име­ют при­ем­ле­мую сто­и­мость. Таким обра­зом, капот, сде­лан­ный сво­и­ми рука­ми не будет сто­ить дорого.
• Пане­ли из стек­ло­во­лок­на име­ют хоро­шую устой­чи­вость к пере­па­дам температуры.
• Капот из стек­ло­во­лок­на и смо­лы не мнёт­ся и не ржавеет.

Мастерская

Очень важ­ны усло­вия мастер­ской при созда­нии мат­ри­цы и пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка. Тем­пе­ра­ту­ра долж­на быть меж­ду 18–22 гра­ду­са­ми по Цель­сию. Нуж­но избе­гать пря­мо­го попа­да­ния сол­неч­ных лучей. Любой обо­грев мастер­ской дол­жен быть направ­лен в сто­ро­ну от рабо­чей зоны. Влаж­ность долж­на быть нор­маль­ной и посто­ян­ной. Всё это важ­но, так как суш­ка пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка долж­на быть посте­пен­ной и рав­но­мер­ной. Луч­ше, что­бы изде­лие сох­ло мед­лен­но, есте­ствен­ным путём. Это предот­вра­тит иска­же­ния фор­мы стек­ло­пла­сти­ко­во­го капота.

В мастер­ской нуж­но обес­пе­чить вен­ти­ля­цию, так как смо­ла даёт ток­сич­ные испарения.

Способы изготовления капота из стекловолокна

Давай­те рас­смот­рим, как мож­но изго­то­вить капот из стек­ло­во­лок­на. Есть все­го два способа:

1. Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы без при­ме­не­ния матрицы
2. Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы при помо­щи матрицы

Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы без при­ме­не­ния матрицы

Стек­ло­во­лок­но со смо­лой нано­сят­ся на внеш­нюю (лице­вую) поверх­ность ори­ги­наль­но­го капо­та. Уси­ли­те­ли с обрат­ной сто­ро­ны могут быть так­же сде­ла­ны из стек­ло­во­лок­на со смо­лой по шаб­ло­ну ори­ги­наль­но­го капо­та, а потом при­кле­е­ны к пер­вой части. Дру­гой вари­ант уси­ле­ния на внут­рен­ней сто­роне – созда­ние их фор­мы из любо­го мате­ри­а­ла (мон­таж­ной пены, пено­пла­ста, кар­то­на) по месту, а потом нане­се­ние стек­ло­ма­та со смо­лой поверх них с нахлё­стом, на обрат­ной сто­роне капо­та. Таким обра­зом, полу­ча­ет­ся одно­род­ная обрат­ная сто­ро­на с уси­ли­те­ля­ми из стекловолокна.

На капот, сде­лан­ный без мат­ри­цы, были добав­ле­ны уси­ли­те­ли в виде окле­е­ной стек­ло­во­лок­ном со смо­лой поли­уре­та­но­вой пены.

Недо­стат­ки:

• Недо­стат­ком явля­ет­ся гру­бая лице­вая часть, кото­рая тре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния (шпа­клёв­кой и шли­фо­ва­ни­ем), что потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вре­ме­ни, утя­же­лит капот и сде­ла­ет его толще.
• Если панель копи­ру­ет­ся напря­мую с ори­ги­на­ла, без мат­ри­цы, то её фор­ма может немно­го иска­жать­ся при отвер­де­ва­нии. Это так­же потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния. Поэто­му, важ­но, что­бы отвер­де­ва­ние про­ис­хо­ди­ло посте­пен­но, без скач­ков температуры.
• Фор­ма (в дан­ном слу­чае капот), изго­тов­лен­ная без мат­ри­цы полу­ча­ет­ся немно­го боль­ше­го раз­ме­ра, чем ори­ги­нал, так как дела­ет­ся поверх него. Это может потре­бо­вать допол­ни­тель­ной под­гон­ки капо­та по месту.

Фор­му (капот) без при­ме­не­ния мат­ри­цы мож­но изго­тав­ли­вать, когда не нуж­но делать мно­же­ство копий ори­ги­на­ла или не тре­бу­ет­ся высо­ко­го каче­ства лице­вой сто­ро­ны. Как было напи­са­но выше, высо­ко­го каче­ства лице­вой части мож­но достичь допол­ни­тель­ным вырав­ни­ва­ни­ем после пол­но­го отвер­де­ва­ния капо­та из стек­ло­во­лок­на. Если захо­ти­те исполь­зо­вать этот спо­соб, то прин­цип може­те исполь­зо­вать такой же, что и при созда­нии капо­та по мат­ри­це. Он будет подроб­но опи­сан ниже. Исклю­че­ни­ем явля­ет­ся то, что слои стек­ло­во­лок­на со смо­лой кла­дут­ся на ори­ги­наль­ный капот (донор), а не внутрь мат­ри­цы и не нано­сит­ся слой gel coat (гель­ко­у­та), так как смысл в нём теряется.

Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы при помо­щи матрицы

Если тре­бу­ет­ся сде­лать несколь­ко копий ори­ги­на­ла (или создан­но­го пол­но­мас­штаб­но­го маке­та), а так­же тре­бу­ет­ся высо­кое каче­ство лице­вой сто­ро­ны капо­та, то перед изго­тов­ле­ни­ем капо­та из стек­ло­во­лок­на необ­хо­ди­мо сна­ча­ла сде­лать матрицу.

Капот, изго­тов­лен­ный по мат­ри­це, будет наи­бо­лее точ­ной копи­ей капо­та, по кото­ро­му эта мат­ри­ца была сде­ла­на. Спо­соб изго­тов­ле­ния капо­та из стек­ло­во­лок­на при помо­щи мат­ри­цы мож­но счи­тать един­ствен­ным пра­виль­ным спо­со­бом полу­че­ния высо­ко­ка­че­ствен­но­го изде­лия. Если мат­ри­ца была сде­ла­на пра­виль­но, то Вы полу­чи­те капот, кото­рый не потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния, будет точ­но тако­го же раз­ме­ра, что и ори­ги­нал (в отли­чие от капо­та, изго­тов­лен­но­го без матрицы).

Недо­стат­ки:

• Изго­тов­ле­ние капо­та при помо­щи мат­ри­цы тре­бу­ет допол­ни­тель­ных затрат на боль­шее коли­че­ство мате­ри­а­лов (чем изго­тов­ле­ние капо­та без мат­ри­цы), а так­же это зай­мёт боль­ше вре­ме­ни. Опять же, отлич­ное каче­ство полу­чен­ной копии при помо­щи мат­ри­цы, не потре­бу­ет допол­ни­тель­ных тру­до­за­трат и мате­ри­а­лов на вырав­ни­ва­ние капо­та (как в слу­чае с капо­том, сде­лан­ном без при­ме­не­ния матрицы).
• Если тре­бу­ет­ся изго­то­вить все­го одну копию капо­та, то мат­ри­цу при­дёт­ся выбро­сить, отдать или про­дать кому-нибудь, либо хра­нить до момен­та, когда она может сно­ва пригодиться.

Как сделать капот? Подробный разбор процесса изготовления

Изго­тов­ле­ние капо­та пред­став­ля­ет собой мно­го­этап­ный про­цесс. Давай­те раз­бе­рём каж­дый этап подроб­но. Будем рас­смат­ри­вать про­цесс созда­ния капо­та из стек­ло­пла­сти­ка при помо­щи мат­ри­цы. Как было ска­за­но ранее, это самый пра­виль­ный вари­ант, в резуль­та­те кото­ро­го мож­но полу­чить иден­тич­ную копию метал­ли­че­ско­го капо­та, кото­рую не нуж­но будет допол­ни­тель­но вырав­ни­вать, а мож­но сра­зу под­го­тав­ли­вать к покрас­ке и красить.

Пона­до­бит­ся:

• Стек­ло­во­лок­но. Стек­ло­мат ( CSM – chopped strand mat), плот­но­стью 225 и 450 gsm.
• Спе­ци­аль­ные вали­ки, что­бы выго­нять пузырь­ки воз­ду­ха и раз­рав­ни­вать стек­ло­во­лок­но, про­пи­тан­ное смо­лой. Более дешё­вый вари­ант — маляр­ный валик с сек­ци­ей тру­бы PVC поверх ролика.
• 4 лит­ра gel coat. Gel coat (в Рос­сии часто пишут рус­ски­ми бук­ва­ми без пере­во­да «гель­ко­ут») – это спе­ци­аль­ная поли­эфир­ная смо­ла, кото­рая идёт как началь­ный слой при созда­нии мат­ри­цы или копии. В его соста­ве есть добав­ка для повы­шен­ной эла­стич­но­сти, что­бы улуч­шить устой­чи­вость к уда­рам, повы­шен­ной изно­со­стой­ко­сти. Так­же эта смо­ла име­ет свой­ство не сте­кать с вер­ти­каль­ных поверхностей.
• 4 лит­ра лами­ни­ру­ю­щей смолы
• Раз­де­ли­тель­ное веще­ство. Воск (Parting Wax) и PVA (water/alcohol-based polyvinyl alcohol)

• Кисти с нату­раль­ной щети­ной, шири­ной 10–12 см. Луч­ше исполь­зо­вать кисточ­ки с корот­кой щети­ной или отре­зать щети­ну до 3 см в длину.
• Кон­тей­не­ры для сме­ши­ва­ния смо­лы с отвердителем.
• Рабо­чая одеж­да. Луч­ше надеть рабо­чих халат.
• Аце­тон (для чист­ки). Он хоро­шо отмы­ва­ет при­лип­шую смолу.
• Латекс­ные перчатки
• Шли­фо­валь­ная бума­га ( P120-P240 ), шпаклёвка.

Создание матрицы

• Мат­ри­цу нуж­но сде­лать по ори­ги­наль­ной дета­ли в каче­стве шаб­ло­на. Мат­ри­ца для капо­та явля­ет­ся точ­ной копи­ей нуж­ной фор­мы в пере­вёр­ну­том наизнан­ку виде. Стек­ло­во­лок­но лами­ни­ру­ет­ся внут­ри мат­ри­цы. На ори­ги­наль­ный капот, перед созда­ни­ем мат­ри­цы, могут быть добав­ле­ны допол­ни­тель­ные эле­мен­ты, либо может быть кар­ди­наль­но изме­не­на фор­ма (для это­го мож­но исполь­зо­вать гли­ну для леп­ки, поли­уре­та­но­вую пену с шпа­клёв­кой, кар­тон и т. д.). Таким обра­зом, мож­но полу­чить капот с инди­ви­ду­аль­ным дизайном.
• Мат­ри­ца долж­на быть тол­ще (обыч­но в 3–5 раз) и проч­нее, чем выли­тая по ней буду­щая фор­ма. Это предот­вра­тит иска­же­ние мат­ри­цы и повре­жде­ние формы.
• При созда­нии мат­ри­цы нуж­но учесть, как Вы буде­те извле­кать зали­тую в неё фор­му. Фак­тор, кото­рый нуж­но учи­ты­вать – угол конус­но­сти отлив­ки. Это угол кра­ёв пане­ли, по кото­рой изго­тав­ли­ва­ет­ся мат­ри­ца. Зали­тую фор­му лег­че выта­щить из мат­ри­цы с пози­тив­ным углом. То есть, нуж­но, что­бы края доно­ра (или мат­ри­цы) были немно­го ско­ше­ны, что­бы отли­тая фор­ма мог­ла лег­ко отделиться.
• Ори­ги­наль­ный капот, перед созда­ни­ем мат­ри­цы дол­жен быть иде­аль­но ров­ным. Все неров­но­сти и несо­вер­шен­ства ори­ги­наль­но­го капо­та отпе­ча­та­ют­ся на созда­ва­е­мой мат­ри­це. Поэто­му, если в этом есть необ­хо­ди­мость, нуж­но сде­лать кос­ме­ти­че­ский ремонт капо­та перед пере­хо­дом к созда­нию матрицы.
• Капот нуж­но тща­тель­но вымыть и высушить.
• Мы будем рас­смат­ри­вать спо­соб созда­ния мат­ри­цы, кото­рый пред­по­ла­га­ет залив­ку мат­ри­цы на лице­вой сто­роне капо­та и её отвер­де­ва­ние, потом пере­во­ра­чи­ва­ние капо­та и изго­тов­ле­ние мат­ри­цы дру­гой сто­ро­ны капо­та (уси­ли­те­ля), отвер­де­ва­ние и раз­де­ле­ние этих поло­ви­нок. Этот спо­соб пред­по­ла­га­ет пред­ва­ри­тель­ное изго­тов­ле­ние барье­ра из плот­но­го мате­ри­а­ла, кото­рый при­кле­и­ва­ет­ся на край обрат­ной сто­ро­ны, перед созда­ни­ем мат­ри­цы на лице­вой части капо­та. Этот барьер послу­жит осно­ва­ни­ем для созда­ния угла конус­но­сти из гли­ны для леп­ки или спе­ци­аль­но­го вос­ка (ско­шен­ный угол по пери­мет­ру края капо­та, для облег­че­ния отде­ле­ния отвер­дев­шей мат­ри­цы). Так­же барьер не даст смо­ле зате­кать на обрат­ную сто­ро­ну капо­та и послу­жит осно­ва­ни­ем для запа­са стек­ло­во­лок­на со смо­лой по краю то есть лами­ни­ро­вать­ся стек­ло­во­лок­но будет как на капо­те, так и на при­кле­ен­ном барье­ре (полу­чит­ся кром­ка). Эта кром­ка при­даст допол­ни­тель­ную жёст­кость мат­ри­це, а так­же обес­пе­чит более без­опас­ное отдё­ле­ние двух поло­вин мат­ри­цы после их готов­но­сти. Рас­щеп­лять края мож­но будет любым плос­ким инстру­мен­том, не боясь повре­дить ори­ги­наль­ный капот (его край будет вда­ли от края зали­тых поло­вин матриц).
• Барьер мож­но сде­лать из поли­кар­бо­на­та или плот­но­го пла­сти­ко­во­го листа. Сна­ча­ла нуж­но исполь­зо­вать маляр­ную лен­ту, что­бы сде­лать шаб­лон вокруг кра­ёв капо­та. Потом мож­но будет пере­не­сти фор­му шаб­ло­на на плот­ный пла­стик и выре­зать из него барьер. Маляр­ная лен­та накле­и­ва­ет­ся по пери­мет­ру капо­та шири­ной 10 см. Нуж­но отме­тить места сре­за, что­бы полу­чить отдель­ные сег­мен­ты, кото­рые будет удоб­но накле­ить. Сег­мен­ты барье­ров нуж­но поме­тить, что­бы их было лег­ко при­кле­ить в нуж­ное место. Перед при­кле­и­ва­ни­ем барье­ра к капо­ту нуж­но при­кле­ить мас­ки­ро­воч­ную лен­ту, что­бы барьер было лег­ко откле­ить. Маляр­ная лен­та накле­и­ва­ет­ся на край обрат­ной сто­ро­ны капо­та. На эту лен­ту нано­сит­ся горя­чий клей. Потом при­кле­и­ва­ет­ся барьер. Меж­ду сты­ка­ми сег­мен­тов барье­ра накле­и­ва­ет­ся скотч, что­бы гер­ме­ти­зи­ро­вать стыки.

• Далее нуж­но исполь­зо­вать гли­ну для леп­ки или спе­ци­аль­ный воск, что­бы сде­лать угол конус­но­сти вокруг края капо­та меж­ду капо­том и барье­ром. Этот угол не даст смо­ле затечь под капот, ина­че это поме­ша­ет разъ­еди­не­нию отли­той фор­мы. Таким обра­зом, когда мат­ри­ца будет гото­ва, она лег­ко отде­лит­ся, и не будет зацеп­лять­ся за край капота.

Нуж­но создать плав­ный пере­ход меж­ду кра­ем капо­та и пла­сти­ко­вым барье­ром из гли­ны для леп­ки или спе­ци­аль­но­го вос­ка. Он не даст смо­ле затечь под край капо­та и облег­чит отде­ле­ние мат­ри­цы после отвердевания.

• Далее, на поверх­ность капо­та (и на при­кле­ен­ный барьер) нано­сит­ся раз­де­ля­ю­щее веще­ство (mould release / separating agent). Оно необ­хо­ди­мо, что­бы смо­ла не при­кле­и­ва­лась на поверх­ность ори­ги­наль­но­го капо­та. Во-пер­вых, это помо­жет не испор­тить ори­ги­наль­ный капот, во-вто­рых, раз­де­ля­ю­щее веще­ство необ­хо­ди­мо, что­бы зали­тая фор­ма без осо­бых про­блем отде­ли­лась от поверх­но­сти. В каче­стве раз­де­ля­ю­ще­го сред­ства чаще все­го исполь­зу­ют ком­би­на­цию вос­ка и PVA (Parting Wax и PVA Release Film). Нуж­но сна­ча­ла нане­сти воск в мат­ри­цу. Для нане­се­ния вос­ка нуж­но исполь­зо­вать чистую мате­рию или спе­ци­аль­ный аппли­ка­тор. Дай­те вос­ку под­сох­нуть в тече­ние часа. Далее рас­пы­ля­ет­ся (или нано­сит­ся кистью) слой PVA .
• После высы­ха­ния раз­де­ли­тель­но­го веще­ства нано­сит­ся gel coat. Для это­го мож­но исполь­зо­вать как спе­ци­аль­ный крас­ко­пульт, так и кисть. Мож­но нане­сти 2 тон­ких слоя или один тол­стый (0.8 мм). Для капо­та сред­не­го раз­ме­ра пона­до­бить­ся при­мер­но 700 грамм gel coat. Дай­те это­му слою под­сох­нуть и отвер­деть, но что­бы он всё ещё при­ли­пал при касании.
• Далее нано­сит­ся соеди­ни­тель­ный слой (coapling coat). Соеди­ни­тель­ный слой дела­ет­ся так­же, как обыч­ное лами­ни­ро­ва­ние стек­ло­во­лок­на. Для это­го слоя может исполь­зо­вать­ся спе­ци­аль­ная смо­ла (в линей­ке про­из­во­ди­те­ля), кото­рая слу­жит соеди­ни­тель­ным (пере­ход­ным сло­ем) меж­ду gel coat и основ­ной смо­лой. На поверх­ность нано­сит­ся смо­ла, потом кла­дёт­ся стек­ло­мат и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Нуж­но исполь­зо­вать стек­ло­мат плот­но­стью 225 gsm или менее плот­ный. Сде­лай­те выре­зы на стек­ло­ма­те, если это необ­хо­ди­мо, что­бы он повто­рял фор­му капо­та. Из-за того, что стек­ло­мат менее плот­ный, это поз­во­ля­ет ему хоро­шо повто­рить все кон­ту­ры капо­та и хоро­шо при­ле­гать. Это гаран­ти­ру­ет, что не оста­нет­ся ника­ких пустот меж­ду сло­ем gel coat и пер­вым сло­ем стек­ло­во­лок­на, про­пи­тан­но­го смо­лой. После про­пи­ты­ва­ния стек­ло­ма­та, его нуж­но про­ка­тать вали­ком, что­бы окон­ча­тель­но убрать пузырь­ки воз­ду­ха. Этот слой дол­жен про­сох­нуть в тече­ние 3 часов. Он дол­жен стать твёр­дым, но оста­вать­ся липким.

• Теперь нуж­но исполь­зо­вать стек­ло­мат плот­но­стью 450 gsm. Сна­ча­ла нано­сит­ся смо­ла, потом кла­дёт­ся стек­ло­мат и сно­ва про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Далее кла­дёт­ся вто­рой слой стек­ло­ма­та и сно­ва про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Всё про­ка­ты­ва­ет­ся вали­ком, что­бы раз­ров­нять слои и выгнать пузырь­ки воздуха.
• Боль­шин­ство мат­риц, исполь­зу­ю­щих стек­ло­мат (chopped strand mat) состо­ят из 8–10 сло­ёв. Более тол­стая стек­ло­ткань (Woven Roving, Tooling Fabric) может быть добав­ле­на после тре­тье­го слоя стек­ло­ма­та для более быст­ро­го уве­ли­че­ния тол­щи­ны и проч­но­сти мат­ри­цы. Изме­няй­те поло­же­ние воло­кон сло­ёв, что­бы проч­ность была рав­но­мер­ной. Не нано­си­те более 3–4 сло­ёв за один раз, так как из-за фор­ми­ро­ва­ния теп­ла может иска­жать матрицу.
• На боль­ших мат­ри­цах (как в нашем слу­чае) добав­ля­ет­ся уси­ле­ние с обрат­ной сто­ро­ны, для допол­ни­тель­ной жёст­ко­сти. Для это­го мож­но сде­лать рас­пор­ки (из пвх труб) и нане­сти 2 слоя стек­ло­ма­та со смо­лой поверх них. Эти уси­ле­ния долж­ны про­хо­дить как по цен­тру, так и по кра­ям мат­ри­цы, где посто­ян­ное коли­че­ство напря­же­ния будет воз­рас­тать от воз­дей­ствия зали­той формы.

После отвер­де­ва­ния, на обрат­ную сто­ро­ну мат­ри­цы могут быть добав­ле­ны уси­ли­те­ли, в виде пла­сти­ко­вых труб, покры­тых дву­мя сло­я­ми стек­ло­во­лок­на со смолой.

• После отвер­де­ва­ния мат­ри­цы, сде­лан­ной на лице­вой части, нуж­но пере­вер­нуть капот, не отде­ляя затвер­дев­шую стек­ло­пла­сти­ко­вую часть. Далее мож­но начать делать фор­му для внут­рен­ней части капо­та (уси­ле­ния). На этом эта­пе мож­но уда­лить барье­ры из пла­сти­ко­во­го листа, при­кле­ен­ные к краю капо­та. После уда­ле­ния пла­сти­ко­во­го барье­ра оста­нет­ся кром­ка из стеклопластика.

Обрат­ная сто­ро­на капота

• Что­бы под­го­то­вить обрат­ную сто­ро­ну к нане­се­нию смо­лы и стек­ло­во­лок­на, нуж­но закле­ить все швы и отвер­стия. Когда будет нано­сить­ся смо­ла, она не долж­на про­со­чить­ся в какие-либо щели и отвер­стия, так как это поме­ша­ет отде­ле­нию фор­мы. Мел­кие швы мож­но заде­лать гли­ной для леп­ки, а боль­шие отвер­стия – скот­чем или спе­ци­аль­ной лип­кой лен­той (flash/release tape).

Перед нача­лом созда­ния мат­ри­цы, все щели и отвер­стия на обрат­ной сто­роне капо­та долж­ны быть заклеены.

• Так­же нуж­но доба­вить гли­ны к кра­ям уси­ли­те­лей, что­бы смо­ла не попа­ла под них.
• Как и при изго­тов­ле­нии лице­вой сто­ро­ны капо­та, по кра­ям капо­та (меж­ду барье­ром, кото­рый теперь сде­лан из стек­ло­пла­сти­ка и кра­ем) нуж­но создать угол конус­но­сти. То есть, сде­лать ско­шен­ный край из гли­ны для лепки.
• Теперь нуж­но нане­сти и рас­пре­де­лить воск и рас­пы­лить или нама­зать кистью PVA mold release (раз­де­ля­ю­щее веще­ство) на внут­рен­нюю часть капота.
• Теперь вся поверх­ность обиль­но про­ма­зы­ва­ет­ся gel coat при помо­щи кисти (или нано­сит­ся рас­пы­ле­ни­ем). Слой дол­жен полу­чить­ся доста­точ­но тол­стым (0.8 мм). Этот слой дол­жен оста­вать­ся немно­го лип­ким перед нане­се­ни­ем стек­ло­во­лок­на со смолой.
• Далее нама­зы­ва­ет­ся смо­ла и кла­дёт­ся стек­ло­мат 225 gsm. На не до кон­ца про­сох­ший слой смо­лы и стек­ло­ма­та нано­сит­ся вто­рой стек­ло­ма­та плот­но­стью 450 gsm и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Все­го долж­но полу­чить­ся мини­мум 4 слоя 450 gsm. Всё тща­тель­но про­ка­ты­ва­ет­ся вали­ком. Нане­сён­ные слои долж­ны про­сох­нуть в тече­ние суток.

Отде­ле­ние мат­ри­цы от капота

После пол­но­го отвер­де­ва­ния мат­ри­цы, её нуж­но высво­бож­дать. Для это­го суще­ству­ют спе­ци­аль­ные кли­нья раз­ных раз­ме­ров и раз­ной твёр­до­сти. Эти пла­сти­ко­вые кли­нья удоб­но исполь­зо­вать, так как они не повре­дят край, в отли­чие от отвёр­ток, шпа­те­лей и про­чих инстру­мен­тов. В нашем слу­чае не слиш­ком важ­но не повре­дить края, так как у нас есть допол­ни­тель­ная кром­ка по пери­мет­ру капо­та. Нуж­но сре­зать несколь­ко сан­ти­мет­ров этой кром­ки, что­бы стык двух поло­вин мат­риц был чёт­ко виден. Сна­ча­ла нуж­но отме­тить линию сре­за по все­му пери­мет­ру капо­та. Для обре­за­ния исполь­зу­ет­ся элек­тро­лоб­зик. Исполь­зуй­те воль­фра­мо­вое кар­бид­ное лез­вие (tungsten carbide blade). Вставь­те кли­нья или любой дру­гой плос­кий инстру­мент вокруг пери­мет­ра мат­ри­цы и акку­рат­но про­толк­ни­те внутрь. Так нуж­но делать посте­пен­но, дви­га­ясь по пери­мет­ру. Ино­гда может потре­бо­вать­ся исполь­зо­вать моло­ток, что­бы немно­го про­сту­ки­вать кли­нья или дру­гой инструмент.

Спе­ци­аль­ные кли­нья раз­ных раз­ме­ров для отде­ле­ния мат­ри­цы или капо­та из стеклопластика.

Боль­шие пане­ли и мат­ри­цы ино­гда слож­но раз­де­лять, даже после разъ­еди­не­ния кра­ёв. На это вли­я­ет неболь­шая адге­зия отли­той фор­мы и ста­ти­ка. При слож­но­сти в разъ­еди­не­нии мож­но при­ме­нить сжа­тый воз­дух или напор воды под дав­ле­ни­ем в щель меж­ду мат­ри­цей и маке­том, что­бы помочь отсо­еди­нить матрицу.

В таком виде мат­ри­цу мож­но исполь­зо­вать как есть, но что­бы при­дать допол­ни­тель­ную глад­кость поверх­но­сти, нуж­но отшли­фо­вать поверх­ность шли­фо­валь­ной бума­гой P1200 с водой. Этот этап убе­рёт мел­кие несо­вер­шен­ства на поверх­но­сти и сде­ла­ет поверх­ность иде­аль­но глад­кой. Таким обра­зом, зали­тая в этой мат­ри­це фор­ма не отпе­ча­та­ет на себе мел­кие неров­но­сти поверх­но­сти матрицы.

Как сделать капот из стеклопластика по матрице

• Про­цесс изго­тов­ле­ния копии капо­та похож на созда­ние мат­ри­цы. При созда­нии окон­ча­тель­ной копии капо­та не нуж­но исполь­зо­вать мно­го смо­лы, в отли­чие от мат­ри­цы. Доста­точ­но будет, что­бы стек­ло­во­лок­но было про­пи­та­но смо­лой, но не залито.
• Нане­си­те 3 слоя раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства (mold release paste wax) на поверх­ность мат­ри­цы, потом несколь­ко сло­ёв жид­ко­го раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства PVA .
• После высы­ха­ния раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства нано­сит­ся 3 тол­стых слоя gel coat. Этот слой обес­пе­чит глад­кую лице­вую поверх­ность буду­ще­го капо­та. Если сра­зу нане­сти смо­лу, а потом стек­ло­мат и про­пи­тать его, то лице­вая часть будет иметь неров­но­сти в виде выпи­ра­ю­щих воло­кон стек­ло­во­лок­на (в осо­бен­но­сти, если исполь­зу­ет­ся тол­стый стек­ло­мат), поры.
• После нане­се­ния gel coat, нуж­но выждать от 2–4 часа.
• Далее нано­сит­ся смо­ла. Для созда­ния капо­та про­из­во­ди­тель может реко­мен­до­вать смо­лу Vinyl Ester Resin, кото­рая луч­ше по свой­ствам, чем более дешё­вая полиэфирная.
• Кла­дёт­ся слой стек­ло­ма­та и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Стек­ло­во­лок­но долж­но немно­го захо­дить за края мат­ри­цы. Смо­лы нано­сит­ся столь­ко, что­бы пол­но­стью про­пи­тать стек­ло­во­лок­но. При этом избе­гай­те нане­се­ния излиш­не­го коли­че­ства смо­лы, что­бы не уве­ли­чи­вать вес капо­та. Проч­ность от излиш­ней смо­лы тоже не уве­ли­чи­ва­ет­ся. Смо­ла нано­сит­ся на поверх­ность от цен­тра к краям.
• Нуж­но нане­сти 4 слоя стек­ло­ма­та. Кла­ди­те слои стек­ло­ма­та так, что­бы волок­на рас­по­ла­га­лись под раз­ны­ми угла­ми отно­си­тель­но раз­ных сло­ёв. Это уве­ли­чи­ва­ет проч­ность во всех направлениях.

• После нане­се­ния и раз­рав­ни­ва­ния пер­во­го слоя нуж­но подо­ждать при­мер­но 40 минут, потом класть 2 слой стек­ло­ма­та. Нуж­но, что­бы пер­вый слой был твёр­дым, но всё ещё лип­ким, перед нане­се­ни­ем вто­ро­го слоя.
• С 3–4 сло­я­ми будет при­мер­но 2.5 — 3 мм тол­щи­ной, что соот­вет­ству­ет тол­щине завод­ских капо­тов из стеклопластика.
• Рас­ка­тай­те вали­ком нане­сён­ный слой, что­бы убрать пузырь­ки воз­ду­ха. Если оста­нут­ся пузырь­ки, то в этом месте верх­ний слой с лице­вой сто­ро­ны может треснуть.
• В отли­ва­е­мой фор­ме иска­же­ния (короб­ле­ние, скру­чи­ва­ние) мож­но избе­жать, поз­во­ляя каж­до­му слою отвер­деть (до состо­я­ния лип­ко­сти поверх­но­сти), перед нане­се­ни­ем сле­ду­ю­ще­го слоя.
• Суши­те смо­лу мед­лен­но. Чем быст­рее сох­нет панель из стек­ло­во­лок­на и чем выше тем­пе­ра­ту­ра суш­ки, тем более хруп­кой будет панель.

Обре­за­ние лиш­не­го стек­ло­пла­сти­ка и при­кле­и­ва­ние креплений

Нуж­но сре­зать изли­шек по кра­ям двух частей ново­го капо­та и выре­зать про­ёмы меж­ду уси­ли­те­ля­ми на части капо­та, кото­рая отно­сит­ся к обрат­ной его сто­роне. Для обре­за­ния излиш­ков стек­ло­пла­сти­ка удоб­но исполь­зо­вать dremel. Обре­зая края, нуж­но сле­до­вать линии края, отпе­ча­тав­шей­ся от ори­ги­наль­но­го капо­та. Нуж­но сре­зать с неболь­шим отсту­пом от линии края капо­та, так как края нуж­но будет дора­ба­ты­вать шли­фо­ва­ни­ем. Перед нача­лом рабо­ты не забы­вай­те про сред­ства защи­ты. Исполь­зуй­те респи­ра­тор, защит­ные очки и пер­чат­ки. После обре­за­ния кра­ёв исполь­зуй­те напиль­ник или шли­фо­валь­ную бума­гу на брус­ке, что­бы под­ров­нять края ( P120-P240 ).

Завод­ские креп­ле­ния для ком­по­зит­ных капо­тов. Подоб­ные креп­ле­ния не слож­но изго­то­вить сво­и­ми руками.

Далее нуж­но про­свер­лить отвер­стия для креп­ле­ния шар­ни­ров. Для это­го нуж­но поме­тить нуж­ные места, в соот­вет­ствии с места­ми на ори­ги­наль­ном капо­те. Исполь­зуй­те дрель и свер­ло нуж­но­го раз­ме­ра. Место в перед­ней части капо­та, кото­рое соеди­ня­ет­ся с зам­ком, нуж­но выре­зать при помо­щи dremel, а края обра­бо­тать напиль­ни­ком. Для при­кле­и­ва­ния креп­ле­ний исполь­зу­ет­ся двух­ком­по­нент­ный эпок­сид­ный клей. Этот клей хоро­шо при­ли­па­ет как к ком­по­зит­ным мате­ри­а­лам (в дан­ном слу­чае стек­ло­во­лок­но), так и к метал­лу. Пока две поло­ви­ны капо­та (лице­вая часть и уси­ли­те­ли) не скле­е­ны вме­сте, креп­ле­ния мож­но лег­ко при­кле­ить к обрат­ной сто­роне усилителей.

Соеди­не­ние двух частей капота

Перед скле­и­ва­ни­ем двух поло­вин, нуж­но отшли­фо­вать места соеди­не­ния, что­бы они были плоскими.

Для скле­и­ва­ния двух поло­вин мож­но исполь­зо­вать 3М fiberglass panel adhesive, кото­рый спе­ци­аль­но для это­го пред­на­зна­чен, либо поли­уре­та­но­вый клей-гер­ме­тик. Клей нуж­но нане­сти на край по пери­мет­ру, потом раз­ров­нять, что­бы полу­чи­лось при­мер­но 3 мм тол­щи­ны и 4 мм шири­ны. Далее поло­ви­ны капо­та соеди­ня­ют­ся и при­жи­ма­ют­ся зажи­ма­ми на 24 часа. Если исполь­зу­е­те зажи­мы, то ста­рай­тесь избе­гать про­ги­бов на краях.

Для скле­и­ва­ния двух поло­вин капо­та (полот­но капо­та и уси­ли­тель) вме­сте мож­но исполь­зо­вать мат­ри­цу, из кото­рой отли­ва­лась лице­вая часть капо­та. Это нуж­но для того, что­бы лице­вая часть не иска­жа­лась при скле­и­ва­нии. Берём полот­но капо­та (лице­вую часть) и кла­дём обрат­но в мат­ри­цу, нано­сим клей и при­жи­ма­ем вто­рую поло­ви­ну (уси­ли­тель). Поверх уси­ли­те­ля нуж­но поло­жить груз в несколь­ких местах. При этом спо­со­бе скле­и­ва­ния мож­но обой­тись без зажимов.

Как подготовить капот из стеклопластика к покраске?

Преж­де все­го, нуж­но знать, что панель из стек­ло­пла­сти­ка долж­на как сле­ду­ет высох­нуть и затвер­деть. Сколь­ко вре­ме­ни толь­ко что изго­тов­лен­ный капот дол­жен сох­нуть? Чем доль­ше, тем луч­ше. Мини­маль­ное вре­мя 48 часов, а мак­си­маль­ное – вплоть до неде­ли. Пол­ное отвер­де­ва­ние осо­бен­но важ­но, если деталь будет окра­ши­вать­ся в чёр­ный или дру­гой тём­ный цвет. Так как тём­ные оттен­ки впи­ты­ва­ют теп­ло, на солн­це на не про­сох­шем капо­те могут воз­ник­нуть пузы­ри или даже иска­же­ние формы.

После отвер­де­ва­ния нуж­но поста­вить капот на авто­мо­биль и про­ве­рить все зазо­ры. Воз­мож­но, нуж­но будет где-то под­ре­зать панель и под­шли­фо­вать, что­бы все зазо­ры были ров­ны­ми. При шли­фо­ва­нии пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка обя­за­тель­но исполь­зуй­те респи­ра­тор, а так­же рабо­тай­те в защит­ной робе.

После под­гон­ки нуж­но тща­тель­но вымыть панель из стек­ло­во­лок­на. Это нуж­но, что­бы убрать раз­де­ля­ю­щее веще­ство, кото­рое исполь­зу­ет­ся для облег­че­ния извле­че­ния капо­та из мат­ри­цы. Если это веще­ство убрать не пол­но­стью, то во вре­мя покрас­ки могут воз­ник­нуть дефек­ты «рыбий глаз».

Во мно­гом, под­го­тов­ка капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы схо­жа с под­го­тов­кой метал­ли­че­ской пане­ли (см. ста­тью “под­го­тов­ка к покрас­ке”). Важ­но убрать все неров­но­сти шпа­кле­ва­ни­ем, шли­фо­ва­ни­ем и грун­то­ва­ни­ем, если они остались.

Каким грун­том покрыть капот из стек­ло­пла­сти­ка? Здесь может быть несколь­ко вари­ан­тов. Мож­но исполь­зо­вать эпок­сид­ный грунт (см. ста­тью о свой­ствах и при­ме­не­нии эпок­сид­но­го грун­та). Далее уже мож­но нане­сти акри­ло­вый грунт, под­го­то­вить его и красить.

Ещё одно боль­шое отли­чие капо­та из стек­ло­во­лок­на от сталь­но­го в том, что обыч­ный капот име­ет оди­на­ко­вую поверх­ность с обе­их сто­рон, в то вре­мя как лице­вая сто­ро­на капо­та из стек­ло­во­лок­на глад­кая, а обрат­ная сто­ро­на гру­бая и неров­ная. На обрат­ную сто­ро­ну капо­та мож­но нане­сти поли­уре­та­но­вую крас­ку рап­тор или ана­лог, пред­ва­ри­тель­но под­го­то­вив поверх­ность. Это доба­вит изно­со­устой­чи­во­сти капо­ту, а так­же улуч­шит внеш­ний вид.

Установка капота из стеклопластика и его эксплуатация

• При уста­нов­ке капо­та из стек­ло­во­лок­на нуж­но учи­ты­вать кон­струк­цию креп­ле­ния ори­ги­наль­но­го капо­та. К при­ме­ру, если исполь­зо­ва­лись пру­жи­ны в меха­низ­ме шар­ни­ров или зам­ка, то они могут при­ве­сти к повре­жде­нию капо­та из стек­ло­во­лок­на. То же самое отно­сит­ся к пнев­ма­ти­че­ским упо­рам капо­та. В этом слу­чае нуж­но изме­нить кон­струк­цию креп­ле­ний, что­бы капот из стек­ло­во­лок­на не под­вер­гал­ся излиш­не­му напряжению.
• В отли­чие от закры­ва­ния тяжё­ло­го метал­ли­че­ско­го капо­та, капот из стек­ло­пла­сти­ка не доста­точ­но про­сто отпу­стить, что­бы он хлоп­нул и закрыл­ся. Нуж­но убе­дить­ся, что замок защёлк­нул­ся. Для это­го нуж­но акку­рат­но потя­нуть за край капо­та вверх и проверить.
• Капо­ты из стек­ло­пла­сти­ка тол­ще, чем ори­ги­наль­ные метал­ли­че­ские капо­ты. Поэто­му необ­хо­ди­мо настро­ить их по высо­те рези­но­вы­ми регу­ли­ро­воч­ны­ми отбой­ни­ка­ми. Отбой­ни­ки может потре­бо­вать­ся под­ре­зать или убрать полностью.

• Капот из стек­ло­пла­сти­ка жест­че, чем ори­ги­наль­ный из ста­ли. Сталь­ной капот может немно­го сги­бать­ся по линии кры­льев, даже если одно из кры­льев рас­по­ло­же­но ниже, чем дру­гое. Поэто­му, после уста­нов­ки капо­та из стек­ло­во­лок­на может пона­до­бить­ся скор­рек­ти­ро­вать поло­же­ние при­ле­га­ю­щих панелей.
• Капот из стек­ло­во­лок­на полу­ча­ет­ся лёг­ким и гиб­ким, поэто­му, если авто­мо­биль, на кото­ром уста­нов­лен капот из стек­ло­во­лок­на, исполь­зу­ет­ся для вожде­ния на высо­ких ско­ро­стях, то долж­ны быть уста­нов­ле­ны спе­ци­аль­ные креп­ле­ния для капо­та (hood pins) на его перед­ние углы для предот­вра­ще­ния его подъ­ёма на скорости.

Конструкторская мысль не стоит на месте. Это относится и к инженерам-автомобилестроителям. Уже давно они пытаются улучшить кузов легковой машины, полностью отказавшись от использования металла и перейдя на пластик и композитные материалы. К сожалению, этого до сих пор не произошло. Попытаемся разобраться почему.

Недостатки автомобилей из пластика и композитных материалов

Пластик в автомобилестроении применяется довольно активно. Однако дальше декоративных панелей и обвеса дело обычно не идёт. То же можно сказать о карбоне, стекловолокне и других композитных материалах. Почему же так происходит? Вот несколько причин:

дороговизна. Для современной химической промышленности не составляет проблемы изготовить композитный материал, который будет прочнее титана. Однако цена такого материала будет чрезвычайно высока. Так что автомобиль из него будет по карману очень немногим. Простой пример: автомобиль Pagani Huayra. Его кузов целиком выполнен из высококачественного карбона. Цена этой машины начинается от 1.4 млн. долларов;

низкая ремонтопригодность. Погнутый стальной кузов можно выправить. С пластиковым кузовом этот номер не пройдёт. При ударе такой кузов трескается, и отремонтировать его удаётся далеко не всегда;

чувствительность к температурам. Пластик под воздействием низких или высоких температур меняет не только размер, но и свойства. В жару он становится мягче, на морозе делается хрупким. Именно поэтому пластик в серийных автомобилях по сей день используется лишь в декоративных целях.

Машины, выполненные из альтернативных материалов

Soybean car (англ. «Машина из соевых бобов») – первый в мире автомобиль с кузовом из пластика, созданный Генри Фордом в 1941 году. Дизайн машины был разработан Юджином Грегори. Собственного названия этот экспериментальный автомобиль так и не получил. Кузов машины был создан из пластикового композита на основе соевых бобов.

Помимо сои, в состав композита входила конопля, лён, пшеница и китайская крапива (рами). Инженерам, участвовавшим в разработке машины, строжайше запрещалось разглашать состав материала. Из него было изготовлено 12 кузовных панелей, которые крепились на трубчатом кузовном каркасе. Общий вес машины составлял всего 860 кг. По словам Форда, кузов был вдвое легче и прочнее стального. Но в производство машина так и не пошла. Вначале разразилась Вторая мировая война, и промышленнику стало не до экспериментов. А в 1947 году Генри Форд умер, и о «соевой машине» тихо забыли.

Первый Chevrolet Corvette C1 сошёл с конвейера в 1953 году. Всего было выпущено 300 автомобилей. Это были двухместные родстеры, причём все они были окрашены в белый цвет. Главной особенностью C1 был кузов из стеклопластика, который монтировался на укороченном рамном шасси, взятом от серийных экземпляров Chevrolet Corvette.

Объём двигателя составлял 3.9 литра, мощность — 152 л. c. Производство машины было прекращено в 1962 году, так как было признано экономически нецелесообразным.

Экспериментальный автомобиль ХАДИ-2 был построен в 1961 году в КБ Харьковского автодорожного института. Для изготовления кузова использовалась стеклоткань, сложенная в 10 слоёв. Тканевые слои были разделены слоями парафина, а фиксировалась вся эта конструкция специальным клеем. Каркас кузова был сделан из сваренных друг с другом труб эллиптического сечения. Дверей в кузове не было. Машина была создана в единственном экземпляре и оборудована двигателем от мотоцикла М-72. Впоследствии автомобиль неоднократно переделывался.

В частности, двигатель с М-72 вначале заменили электромотором, а затем мотором от автомобиля «Москвич-412». В серийное производство машина так и не пошла.

Автомобили Trabant (нем. «Спутник») выпускались в 1957 году в ГДР. Одной из особенностей этой машины было отсутствие бензонасоса. Топливный бак стоял рядом с двигателем, и бензин шёл в карбюратор самотёком.

Даже сейчас многие считают, что кузов этой машины был цельнопластиковым. Но это заблуждение. Практически все несущие части кузова были стальными, их производили обычной штамповкой. А вот для декоративных навесных панелей использовался так называемый фенопласт. Это смола на основе фенолформальдегида, смешанного с отходами хлопкового производства (очёсами), которые и служили армирующей основой.

Сегодня немецкая фирма Bayer известна как производитель лекарственных препаратов. Однако в 1967 году она совместно с концерном BMW выпустила автомобиль, ставший легендарным — Bayer K67. Машину никогда не планировалось выпускать серийно. Это был исключительно экспериментальный образец с карбоновым кузовом (за что и был прозван «стеклянной машиной»).

Главным назначением машины была демонстрация достижений немецкой химической промышленности. И следует признать, демонстрация была успешной: при проведении краш-тестов карбоновый кузов оказался вдвое прочнее стальных аналогов, в том числе и при лобовых столкновениях.

Этот странный двухместный автомобиль — детище компании Kor ecologic. Главная особенность автомобиля Urbee Hybrid вовсе не в гибридном моторе, который может работать как на этаноле, так и на бензине. Дело в том, что все детали этой машины были распечатаны на 3D-принтере фирмы Stratasys. В настоящий момент Urbee Hybrid существует в единственном экземпляре, и вряд ли когда-нибудь будет запущен в серию.

Его главной задачей было продемонстрировать возможности 3D-печати. И с этой задачей он блестяще справился.

Автомобиль BMW i3 был выпущен в 2013 году. Этот компактный электромобиль преследовал вполне конкретные цели: быть максимально экологичным, сведя к минимуму своё воздействие на окружающую среду. Кузов BMW i3 изготовлен из углепластика, который крепится к лёгкому алюминиевому каркасу.

Главным достоинством углепластика является то, что он пружинит при лёгких ударах, а затем возвращается в исходное положение. Прочность кузова практически не уступает металлу. Электромобиль успешно прошёл краш-тесты на лобовое и боковое столкновение и набрал четыре балла из пяти возможных. В движение машина приводится электрическим двигателем мощностью в 170 л.с.

Видео: обзор электромобиля BMW i3

Итак, пластик и композитные материалы имеют массу достоинств, главным из которых является стойкость к коррозии. Но к сожалению, у этих материалов есть и недостатки, из-за которых мы ещё долго не увидим на улицах городов цельнопластиковые машины серийного производства.

Источник Источник Источник https://kuzov.info/kak-sdelat-kapot-iz-stekloplastika/
Источник Источник Источник Источник Источник https://avtoidei.ru/sovety/12546-pochemu-legkovye-mashiny-ne-delayut-iz-plastika.html

Китайский производитель штамповочных деталей, Цветочный дом, поставщик Зеленого дома

Qingdao Bilin Electric Appliance Co., Ltd была основана в 1993 году. Мы — комплексное предприятие, специализирующееся на разработке, производстве и продаже кухонного оборудования. Мы ориентируемся на глобальные универсальные поставки коммерческого кухонного оборудования, основными продуктами являются вытяжка из нержавеющей стали, газовая плита, мойка из нержавеющей стали, полка из нержавеющей стали, рабочий стол из нержавеющей стали, нержавеющая сталь…

Qingdao Bilin Electric Appliance Co., Ltd была основана в 1993 году. Мы — комплексное предприятие, специализирующееся на разработке, производстве и продаже кухонного оборудования. Мы ориентируемся на глобальные универсальные поставки коммерческого кухонного оборудования, основными продуктами являются вытяжка из нержавеющей стали, газовая плита, мойка из нержавеющей стали, полка из нержавеющей стали, рабочий стол из нержавеющей стали, шкаф из нержавеющей стали, тележка, изготовление пресс-форм, электроэрозионная резка проволокой. , CNC-обработка, лазерная резка и сварка.Мы продолжаем предоставлять нашим клиентам самые современные системы мерчандайзинга на рынке, предлагая продукты с низким энергопотреблением, чтобы сократить эксплуатационные расходы и помочь сохранить наши природные ресурсы.

Наша компания имеет около 50 различных видов оборудования, таких как: портальный фрезерный станок, лазерная резка, гибочный станок, ножницы, пробивной станок 8T-200T, обрабатывающий центр с ЧПУ, токарный станок с ЧПУ, фрезерный станок, проволочно-электродная резка, шлифовальный станок, сверление машина, машина для нарезания резьбы, машина для аргонной сварки, машина для сварки в защитных газах, машина для точечной сварки, выжимной заклепочник (машина для заклепки под давлением), машина для лазерной маркировки.Компания имеет богатый опыт в проектировании пресс-форм и отличные производственные возможности, строгую систему контроля качества, для клиентов от дизайна продукта, производства пресс-форм до производства продукта, предоставляет единый сервис! А в августе 2015 года прошла система сертификации качества ISO9001: 2008 и система сертификации TS16949: 2009, наша продукция экспортируется в Европу, Америку, Австралию, Испанию, Нидерланды, Филиппины, Италию, Японию и другие страны, в основном у клиента есть сен-гобейн, Германия. Continental, Faiveley, Ford, Mitsubishi, L&L, Tenneco и другие известные предприятия, на основе многолетнего глубокого признания клиентов, на основе общего развития взаимной выгоды, для обеспечения стабильных и надежных качественных услуг для наших клиентов.

У нас есть много передового производственного оборудования, такого как гибочный станок с ЧПУ Jinfangyuan, Tailift и Amada, лазерные станки Trulaser. Мы применяем стандарты ISO: 9001 и 6S в качестве наших систем администрирования. Компания прошла сертификацию CE, GS, BRC, RoHS, ISO14001 и OHSAS18000, а также проверку BSCI, что позволяет полностью гарантировать качество нашей продукции.

Наши высококвалифицированные и опытные сотрудники помогают обеспечить продукцию высочайшего качества. Благодаря самоотверженности и упорному труду компания Xintai была вознаграждена постоянно расширяющейся клиентской базой.Кроме того, мы являемся экспертами в области сырьевых материалов и металлообработки с многолетним опытом, мы используем правильные материалы и правильно их используем.

Наш бизнес основан на следующих четырех преимуществах, а именно: полный ассортимент продукции, высочайшее качество, отличный сервис и разумная цена!

С непревзойденной приверженностью «Качеству, инновациям, обслуживанию клиентов, постоянному совершенствованию и гибкости» наша компания является лучшим поставщиком компонентов для кухонного оборудования.

Свяжитесь с нами сразу и позвольте S вести взаимовыгодный бизнес вместе!

Приглашаем вас посетить наш завод в любое время!

Разработка и производство капота автомобиля с использованием натуральной композитной структуры

Полимерные композиты из нановолокна (NF) в настоящее время вызывают все больший интерес. Большая часть исследования сосредоточена на характеристике NF и сравнении их с традиционными композитами с точки зрения механического поведения и эффективности использования.Существуют различные разновидности НФ, каждая из которых обладает уникальными свойствами, которые влияют на то, используются ли они в конкретном промышленном использовании. Поскольку эти материалы являются естественным источником, они обладают широким спектром характеристик, которые в значительной степени зависят от положения и условий сбора, поэтому при сборке сложно выбрать правильное волокно для точного использования. Это исследование направлено на то, чтобы отобразить, где каждая форма волокна находилась в многочисленных активах, предоставив подробный анализ характеристик NF, используемого в качестве армирующих материалов на основе композиционных материалов.Также обсуждались недавние исследования новых форм волокон. Обсуждается библиометрический анализ композитных приложений ЯО. Также был рассмотрен анализ будущих тенденций приложений NF, а также важные инновации для расширения их использования. Введение Несмотря на то, что органические смолы используются в качестве склеивающего материала, создание волокнистых композитов началось с открытия исследователями пластмасс. Синтезированные пластмассы, такие как винил, полиэтилен, фенол и полиэстер, создаются в начале 1900-х годов.Даже в этом случае из-за более низкой прочности пластмассы не могли использоваться в таких областях применения, как компоненты для перемещения нагрузки в автомобилях, самолетах, спортивных товарах, лопастях ветряных турбин и других подобных технологиях; в результате усиление было разработано для улучшения качеств. Первый композит, армированный волокном (FRC), был произведен в 1935 году, но из-за потребности в композитных материалах во время Второй мировой войны, волокнистые композиты претерпели существенную эволюцию. После Второй мировой войны в 1970-х годах были обнаружены различные смолы и синтетические волокна, полностью изменившие типичное использование материалов [1].Благодаря своим уникальным механическим характеристикам в различных областях применения синтетические волокна, такие как стеклянные, угольные и арамидные волокна, были наиболее перспективным адсорбентом в композитах на основе полимеров [2]. Синтетические волокна привлекательны благодаря своим свойствам материала, но они не поддаются биологическому разложению и вызывают дополнительные проблемы для окружающей среды [3]. В поисках альтернатив синтетическим волокнам было обнаружено, что биоусиливающие NF (NF) являются благоприятным заменителем синтетических волокон в составах композитов из армированного волокном пластика (FRP) из-за их доступности, возобновляемости, рентабельности и прочности уникальных материалов. особенности [4, 5].NF имеет меньшую стоимость, плотность и вес, а также является экологически чистым и не представляет опасности для здоровья. Предполагается, что NF стоит использовать в производстве композитов не только с точки зрения экологических и экономических выгод, но и потому, что это переработанное сырье для создания новых экологичных товаров. Биологические, химические, экологические и экономические характеристики НФ могут значительно улучшить конечные характеристики композитов на волокнистой основе и их использование во многих областях применения. Скорость разложения NF в значительной степени способствует возможности вторичной переработки волокнистых композитов.Способность к разложению NF будет надежно поддерживать способность композитов на волокнистой основе к переработке, тем самым способствуя производству армированного NF полимера (NFRP) [6]. NFRP имеет более низкую плотность, что приводит к более легким композитам [7]. Как следствие, растет интерес к коммерческому использованию NFRP в различных отраслях промышленности. NF собирали с листьев, корней, овощей и семян, а также с других частей растений. Использование армированного волокном композитного материала (FRC) в последнее время постепенно улучшается в нескольких областях.Эти композитные материалы теперь используются в новых областях, таких как медицинские устройства и гражданские сооружения [8]. Волоконное армирование бывает разных форм и размеров из композитов. С экологической точки зрения композиты NF были больше, чем композиты на основе стекловолокна [9]. Выбор NF является крайне важным методом при обработке композитов NFRP, в частности. На выбор НФ влияет множество факторов. NF выбирается исходя из его физических характеристик. Возраст цветков был ключевой характеристикой при оценке выхода NF [10].Химический состав волокна различается по происхождению; наиболее распространенными добавками были целлюлоза, гемицеллюлоза и лигнин; однако были доступны и другие добавки, включая золу, воск и пектин [11]. Одна из проблем с NF — отсутствие последовательной информации и упомянутые различия в характеристиках материалов. Отсутствие опыта как у создателей, так и у потребителей этих материалов с точки зрения того, как собирать, рассматривать, использовать и обрабатывать натуральные материалы, еще больше усложняет критерии выбора.Эти

Внутреннее производство: усиленный термопластический капот автомобиля?

Новая композитная многослойная конструкция позволила инженерам GE / Azdel произвести капот, а также дверные панели, используемые на General Motors Volt, гибридном газо-электрическом концептуальном автомобиле, который дебютировал на недавней выставке NAIA в Детройте, штат Мичиган.

Источник: RocTool Зарядка на месте при открытой форме в модуле индукционного нагрева формы RocTool Cage System.Обратите внимание, что индукторы оснащены быстроразъемными соединениями для облегчения открытия и закрытия формы.

Предыдущий Следующий

С середины 80-х годов прошлого века термопласты, армированные стекловолокном, были ограниченно использованы в вертикальных наружных панелях кузова автомобилей — в первую очередь в крыльях и дверях, особенно в линиях Saturn компании General Motors.Но общепринято считать, что армированные термопласты не обладают достаточной жесткостью, чтобы предотвратить проскальзывание по большим, неподдерживаемым горизонтальным поверхностям, таким как капоты, крышки палубы и крыши, с толщиной, приемлемой для применения. Высокий коэффициент теплового расширения (КТР) термопластов может превратить их в кошмар при установке и отделке, когда они прикрепляются к металлическим компонентам или размещаются рядом с ними. Кроме того, некоторые из этих материалов обладают термостойкостью, чтобы выдерживать высокие температуры внутри печей для выпечки, используемых в линиях покраски автопроизводителей.По этим причинам автопроизводители, стремящиеся уменьшить вес и добавить конструктивные особенности к обычным стальным панелям, были вынуждены выбрать либо более дорогой алюминий, либо термореактивные композиты.

Из термореактивных материалов листовой формовочный компаунд (SMC) используется как для горизонтальных, так и для вертикальных корпусных панелей с 1950-х годов. Несмотря на то, что его преимущества включают низкий КТР, высокую жесткость, достаточно эффективное производство посредством формования под давлением и возможность окраски в режиме онлайн, критики утверждают, что SMC относительно тяжелый, требует трудоемкой подготовки для получения отделки класса A и имеет минимальное удлинение, что делает его склонным к хрупкому разрушению. во время сбоев.Композитные материалы, армированные углеродным волокном, в первую очередь препреги ручной укладки, получили распространение в высококачественных спортивных автомобилях и суперкарах, но методы производства слишком медленные и трудоемкие для крупносерийного производства.

GE Plastics (Питтсфилд, Массачусетс) и Azdel Inc. (Форест, Вирджиния) — последнее, 20-летнее совместное предприятие GE с PPG Industries (Питтсбург, Пенсильвания) — работали над разработкой продукта для горизонтальных панелей кузова. с момента основания Аздела. Их последнее сотрудничество, разработка которого ведется несколько лет назад, называется высокоэффективным термопластичным композитом (HPPC).Уникальная армированная многослойная конструкция из термопласта предлагает формовщикам горизонтальных корпусных панелей не только более низкий удельный вес при заданном модуле упругости (следовательно, меньшую массу детали) и большую пластичность и ударную вязкость, чем у металлов или термореактивных композитов, но также более низкие затраты на инструмент и более быстрое время цикла. последнее — благодаря технологии индукционного нагрева пресс-формы, разработанной RocTool (Ле Бурже дю Лак, Франция).

Тенденции приводят к изменениям

Несколько тенденций способствуют принятию OEM-производителями варианта термопласта.В течение 20 лет средний годовой объем производства на одну паспортную табличку автомобиля неуклонно снижался, в основном благодаря ужесточению глобальной конкуренции и увеличению количества производителей оригинального оборудования в развивающихся странах. Потребительский спрос на новые функции и потребность OEM-производителей в большей дифференциации на переполненном рынке сократили жизненные циклы паспортных данных (до обновления модели или вывода из эксплуатации). Это смещает эффект масштаба в пользу пластмасс, поскольку горизонтальные панели кузова являются самыми крупными внешними деталями автомобиля и, следовательно, имеют наиболее дорогую оснастку.Когда объем производства автомобилей падает ниже 50 000 единиц в год, просто не хватает времени, чтобы окупить стоимость многомиллионного инструмента, необходимого для штамповки металла, до следующего перехода. Более того, рост цен на топливо вынудил автопроизводителей включить в свои автомобили программы экстренной разгрузки, особенно для таких крупных деталей, как капоты. Наконец, новые правила в Европе и Японии призывают к разработке таких конструкций, которые в случае столкновения автомобиля с пешеходом не позволяют ногам пешехода «погружаться» под переднюю часть автомобиля, а вместо этого толкают пешехода вверх и на дорогу. капот.Термопласты предоставляют интригующие возможности управления энергопотреблением в сценариях воздействия передней части и вытяжки.

«Рыночный спрос на легкие горизонтальные панели кузова является значительным и продолжает расти», — объясняет Дерек Бакмастер, директор по глобальному рынку кузовных панелей и остекления GE Plastics — Automotive. «Мы работали над разработкой подходящего продукта, который отвечал бы потребностям приложений и был коммерчески жизнеспособным».

Команда GE / Azdel начала со списка целевых свойств детали: модуль упругости аналогичен стали; КТР и масса аналогичны алюминию; устойчивость к ударам / возможности управления энергией выше, чем у любого из них; и поверхность класса A, которая не требует подготовки после формования и может быть окрашена онлайн или офлайн.Стоимость должна была быть сопоставима с текущими решениями (алюминий, SMC) с затратами на инструменты, подходящими для малых и средних объемов производства. По словам Бакмастера, «самой сложной задачей было разработать легкий материал, который был бы экономически эффективным при объемах автомобильного производства.

Несколько распространенных комбинаций материала / процесса были оценены и отклонены. Экструдированные однослойные и многослойные листовые изделия (стеновой материал толщиной 3 мм / 0,12 дюйма) — последний со слоями неармированных материалов и материалов из рубленого волокна для облегчения термоформования — и гранулированные смолы, получаемые литьем под давлением, толщиной от 2 до 12 мм (0 .Армирование из рубленого стекла от 10 до 0,47 дюйма) было исключено, поскольку жесткость была слишком низкой, а КТР — слишком высоким. Были рассмотрены и даже созданы прототипы обычных заготовок GMT для компрессионного формования. Хотя детали были достаточно жесткими, и отделка класса А могла быть достигнута посредством литья под давлением, они не соответствовали массовым требованиям. Команда также рассмотрела GMT (LD-GMT) низкой плотности Azdel, торговую марку Superlite, с длинным (13 мм / 0,5 дюйма) стекловолокном, армированным стекловолокном, которое обеспечивает лучшую жесткость и ударную вязкость.Его высокое содержание стекла снижает КТР и снижает массу, но при этом материал может быть подвергнут прессованию, чтобы формировать детали со сложностью вытяжки. Однако одной только Superlite не хватало механических компонентов для горизонтальной установки панели.

Команда GE / Azdel тогда придумала идею использования Superlite в качестве основы многослойной конструкции с прочной, тонкой, усиленной непрерывным волокном обшивкой. В то время как однонаправленные GMT ​​компании (усиленные матом GMT с дополнительным однонаправленным усилением вдоль одной оси) были исключены в качестве материала оболочки по причинам веса, команда оценила однонаправленные ленты и ткани в сочетании с инженерной термопластической смолой и образованные растворителем, суспензией, порошком и расплавом. процессы.Также оценивали смешение стеклянных и термопластичных волокон и укладку пленок. Однонаправленная лента предлагала наилучший баланс механических / эстетических свойств и стоимости. Жесткость деталей значительно улучшилась без увеличения массы или толщины, особенно при укладке в два ряда под углом 0 ° и 90 ° как сверху, так и снизу сэндвича, со слоями обшивки толщиной примерно 0,4 мм / 0,02 дюйма. Тем не менее, Джесси Хипвелл из Azdel, руководитель коммерческих технологий и член группы HPPC, подчеркивает, что многослойная конструкция предлагает потенциал для большой универсальности.«Мы ожидаем, что сможем адаптировать свойства материала, изменив количество и типы слоев», — объясняет он. Толщина и количество слоев, ориентация и тип армирования (тканый, нетканый, плетеный), тип волокна (например, стекло, углерод, арамид) и / или матрицы могут быть изменены в зависимости от области применения. Например, выбор смолы зависит от области применения. Однако матрицы оболочки и сердцевины должны быть из одного и того же семейства смол, чтобы исключить необходимость в связующих слоях — ограничение, которое облегчает возможность вторичной переработки и хороший контроль над затратами.

Предварительный отбор образцов марок для окраски в автономном режиме на основе смолы Noryl PPX компании GE, смеси модифицированного полифениленоксида и полипропилена, начался в четвертом квартале 2006 года. Отбор образцов непроводящих и проводящих марок для онлайн-окраски должен последовать, соответственно, в третьем квартале. и четвертый квартал 2007 года. Онлайн-сорта будут включать смолы с более высокой температурной и химической стойкостью, например, оболочки со смесью поликарбоната / полибутилентерефталата GE Xenoy (PC / PBT), которая имеет опыт использования окрашенных внешних панелей кузова, и пропитанные сердцевины с Valox PBT.Ранние испытания показали хорошую размерную реакцию на 60-минутные термические циклы при 210 ° C / 410 ° F. Параллельно с этим в рамках программы оценивались продукты с предварительно обработанной поверхностью, достигаемой за счет декорирования в форме (IMD) с использованием соэкструдированных пленок GE Lexan SLX, которые представляют собой многослойные пленки краски и пленки с пигментом в среднем слое. Также были проведены эксперименты с прозрачными пленками на тканых тканях для придания им высокотехнологичного вида. Существует даже возможность использовать Valox iQ, новый «зеленый» полиэстер GE, который реполимеризуется из вторичного сырья газированных бутылок после потребления, в матрицах оболочки и сердцевины.

Инструменты для работы и обработки

Чтобы сделать HPPC экономически жизнеспособным в автомобильной промышленности, производственный процесс должен был бы поставлять детали размером с капот с поверхностями класса A вне инструмента в объемах до 50 000 единиц в год. Команда GE / Azdel подсчитала, что для этого сценария потребуется время цикла всего две минуты.

Физика нагрева и отвода тепла от инструментов и деталей, которые достигают больших размеров за такие короткие циклы, предполагает, что существующая технология может нуждаться в некоторой помощи.GE и Azdel анализировали несколько форм быстрого нагрева инструмента. Хотя в 2004 году команда разрабатывала собственную технологию индукционного нагрева пресс-формы, она также рассматривала технологию индукционного нагрева RocTool, которая называется Cage System. «Мы решили, что технологии RocTool далеко впереди, — вспоминает Хипвелл, — поэтому мы начали работать с ними».

Обычные системы нагрева инструмента (особенно для термопластов) нагревают весь инструмент, который затем необходимо охлаждать во время каждого цикла формования.Необходимость сократить тепловой цикл для такой большой массы делает изготовление инструментов сложным и дорогим. Напротив, в запатентованной RocTool системе Cage System используется электромагнитная индукция для быстрого нагрева только той поверхности инструмента, которая находится в прямом контакте с деталью. Этот процесс работает, потому что магнитное поле создает электрическое поле — явление, долгое время использовавшееся для работы электрических генераторов, трансформаторов и асинхронных двигателей, — и аналогичным образом электрическое поле создает магнитное поле. Когда ток проходит через индукционную петлю (образованную катушками из электропроводящих материалов, намотанных вокруг магнитопроводящего тела), формируется магнитное поле.В Cage System немагнитная рама поддерживает индукционные катушки. Рама собирается вокруг инструмента с внешней стороны вместе с генератором, который пропускает ток через индукторы. Индукционные катушки разработаны с быстроразъемными соединениями для облегчения извлечения деталей из формы и смены инструмента. (Система названа так потому, что рама, удерживающая индукторы, окружает инструмент и, когда инструмент закрыт, выглядит как клетка.) Индуцированное магнитное поле проникает в инструмент, помещенный внутри индукционной петли, на глубину, определяемую как электромагнитная оболочка. глубина, которая зависит от частоты тока.Поскольку система Cage System работает на частоте от 10 кГц до 50 кГц, поверхность инструмента нагревается до глубины от 0,1 мм до 0,3 мм (от 0,004 дюйма до 0,012 дюйма) в зависимости от сплава формы. RocTool утверждает, что формы не требуют особых методов строительства, необычных материалов, специальных покрытий или кож. Могут использоваться обычные инструментальные материалы, такие как стальные сплавы семейства P20.

По мере того, как магнитное поле излучается (в ответ на изменение тока), тепло генерируется за счет эффекта Джоуля. Для заданного электрического тока, протекающего через индуктор, магнитное поле, пропорциональное и перпендикулярное электрическому току, формируется и течет по поверхности инструмента в противоположном направлении.Если используется закрытый инструмент, то магнитное поле образуется в воздушном зазоре между сердечником и полостью. Полимерный материал, помещенный в воздушный зазор, быстро нагревается с обеих сторон за счет теплопроводности. Поскольку небольшой процент от общей массы инструмента нагревается, теплопередача происходит быстро (порядка нескольких секунд, в зависимости от целевой температуры и толщины материала). Температура пресс-формы регулируется током, подаваемым от электромагнитного генератора к индукторам. Термопары на поверхности инструмента обеспечивают обратную связь по температуре, обеспечивая высокую степень контроля.Фактически, в каждом цикле формования можно иметь две или три различных температуры. Когда ток прекращается в индукционной петле, магнитное поле и выделяемое им тепло умирают, освобождая путь для быстрого охлаждения поверхности инструмента и детали. Простых водяных охлаждающих линий, размещенных рядом с поверхностью инструмента, достаточно для быстрого охлаждения инструмента. Эти особенности позволяют намного более быстрый нагрев (часто без стадии предварительного нагрева), отверждение (в случае термореактивных материалов) и закалку инструмента, чем это может быть выполнено с помощью обычных систем нагрева / охлаждения пресс-формы.Сообщается, что система обеспечивает превосходные поверхности класса А, потому что инструмент можно быстро предварительно нагреть перед перемещением материала, предотвращая преждевременное замерзание шкур, которое иногда возникает, когда предварительно нагретую заготовку GMT помещают в холодный инструмент. Это также значительно снижает коробление деталей.

В марте 2006 года Azdel приобрела эксклюзивную лицензию на использование и сублицензию на систему Cage System для производства деталей из термопласта класса А для транспортных средств с использованием прессования или термоформования. С тех пор команда GE / Azdel объединила систему каркасов и другие технологические особенности, чтобы создать собственный метод производства, называемый индукционным формованием, который специально разработан для быстрой смены циклов больших автомобильных кузовных панелей.

Четырехминутная вытяжка

GE, Azdel и RocTool разработали и запустили в эксплуатацию три инструмента для формования демонстрационных кожухов в масштабе 1: 4, 1: 2 и в полном масштабе. По словам Мэтта Буланже, менеджера по развитию компании RocTool, технология индукционного нагрева легко масштабируется в соответствии с размерами деталей. «Размер на самом деле не проблема», — объясняет он. «Это просто вопрос регулировки мощности. Для больших деталей требуются более мощные генераторы для индуктора. Самые большие детали, которые мы преобразовали с помощью нашей системы, — это 1.8 м на 1,5 м [5,9 футов на 4,9 футов]. Мы также работаем над многопозиционными инструментами и обнаружили, что индукционный нагрев работает и в этой ситуации.

На сегодняшний день наружные оболочки для трех вытяжек разного размера и внешняя обшивка дверей были произведены методом индукционного формования. Хотя GE признает, что ее двухминутная цель до сих пор не реализована, она заявляет, что цель близка. По словам Буланже, в 2004 году время цикла составляло около 10 минут, но с добавлением индукционного нагрева оно упало до четырех минут.Хотя до того, как технология HPPC будет готова к коммерческому запуску, еще предстоит решить множество проблем, четырехминутный цикл выглядит многообещающим.

Текущие производственные этапы таковы: Оснастка детали монтируется на обычном вертикальном прессе для формования под давлением. Заготовка для сэндвича (сердцевина LD-GMT и слои обшивки из одинарной ленты) нагревается в индексирующей инфракрасной печи до температур выше 200 ° C / 392 ° F, в то время как поверхность обжимного инструмента одновременно нагревается выше 240 ° C / 464 ° F. с помощью технологии Cage System.(Эти шаги занимают от 30 секунд до 2 минут.) Заготовка вручную переносится в нагретый инструмент (в конечном итоге это будет сделано роботом), и пресс закрывается. Форма с индукционным нагревом повышает температуру заготовки с 220 ° C до 250 ° C (от 428 ° F до 482 ° F) за целевое время от 15 до 30 секунд, а при низком давлении (от 40 до 50 бар или от 580 фунтов на кв. Дюйм до 870 psi) заготовке придана форма. Внутри многослойной конструкции наблюдается квазитечение, но деталь по-прежнему сохраняет хорошую поверхность.

Когда заготовка достигает заданной температуры, которая зависит от смолы матрицы, вода циркулирует по подповерхностным каналам инструмента, быстро охлаждая поверхность формы и деталь.Когда достигается заданная температура, инструмент открывается.

В производственном сценарии форма откроется автоматически, и деталь будет удалена роботом, автоматически снята заусенец (оценивается как гидроабразивная, так и лазерная резка), а затем приклеена к внутренней панели, которая может быть HPPC или металлической. (Сварка HPPC к HPPC также оценивается.) Процесс на этой стадии разработки проиллюстрирован на фотографиях Step.

Ранние отзывы клиентов

В 2005 году отзывы о первых образцах полноразмерных вытяжек, полученные от группы из семи поставщиков, имеющих опыт работы с наружными материалами на полимерной основе, помогли команде GE / Azdel уточнить свои цели в области разработки продуктов и процессов.Он также подтвердил важность разработки материалов для двух вариантов окраски: по своей природе проводящий материал для онлайн-окраски (для устранения необходимости в грунтовке и предотвращения чрезмерного распыления во время окраски) и для окраски в автономном режиме, которая была бы идеальной для небольших объемов производства (< 10 000 единиц = "" / год). Поставщики Tier, представляющие производство автомобилей в Азии, Европе и Северной Америке, также оценили весь предложенный производственный процесс, включая технологию индукционного нагрева.

Хотя процесс имеет геометрические ограничения, аналогичные тем, которые встречаются при термоформовании (например, глубокая вытяжка с острыми углами или малыми радиусами, а также сложные переходы толщины отсутствуют, поскольку многослойная структура препятствует течению материала), его полный проектный потенциал все еще исследуется . Первоначально технология HPPC нацелена на относительно простые горизонтальные панели корпуса, которые в настоящее время изготавливаются из листовой стали, алюминия или SMC. «У нас есть« инструмент пыток », который раздвигает границы материала, чтобы мы могли лучше понять такие факторы, как коэффициент вытяжки и минимальный радиус», — говорит Бакмастер.«Эта работа продолжается, поэтому у нас еще нет полного понимания геометрических возможностей. Мы действительно видим, что этот продукт потенциально подходит для многих внешних приложений, где геометрические требования не слишком строгие». HPPC, вероятно, подойдет для панелей с плавно изогнутыми формами, таких как крыши, крышки багажника, дверные обшивки, убирающиеся обшивки жесткой крыши, панели рокеров и даже обшивки задней двери. «Однако мы не фокусируемся на таких деталях, как крылья, потому что их форма слишком сложна для изготовления из листового материала», — отмечает он.

Многое зависит от окончательной конструкции материала (разрабатываемые сэндвич-конструкции, которые сейчас проходят испытания, описываются как «третье поколение» и не считаются окончательными) и выбранного производственного процесса. Но первоначальные показатели состоят в том, что горизонтальные панели корпуса HPPC жизнеспособны. Модели затрат показывают, что предлагаемые проводящие материалы, окрашиваемые в режиме онлайн, которые могут конкурировать с алюминием и SMC, могут быть коммерчески привлекательными при объемах производства до 50 000 деталей в год. Версия с автономной окраской, которая будет конкурировать с другими термореактивными пластинами (армированными стекловолокном и углеродом), как ожидается, будет коммерчески привлекательной при объемах менее 10 000 деталей в год.Если все остальное пойдет хорошо, до первых коммерческих приложений еще 12–18 месяцев.

добавляет Бакмастера: «Несколько OEM-производителей, которые видели этот продукт, также проявили интерес к полуструктурным приложениям, но мы сосредотачиваем наши усилия на разработке вокруг класса A и, в частности, нацелены на применение с горизонтальными корпусными панелями. Это одно из самых жестких требований к производительности, которым необходимо соответствовать. , но если мы сможем получить покрытие класса А из инструмента, мы откроем большой рынок.

(PDF) Разработка и изготовление переднего капота для электромобиля из углеродного волокна

Полученная композитная структура является однородной, хорошо спрессованной, степень армирования

составила 64%. Внешний вид карбона / эпоксидной смолы хорошо выглядит без пористости.

Уменьшение веса переднего стального капота и представленного в 2,42 раза, а из алюминиевого сплава

в 2,09 раза легче.

Анализ КЭ механической конструкции переднего капота автомобиля показывает, что конструкция из композитного материала

соответствует требованиям стандартных статических испытаний.

Эта работа была поддержана грантом Румынского национального управления научных исследований и инноваций

, CNCS / CCCDI – UEFISCDI, номер проекта PN-III-P2-2.1-BG-2016-0210, в рамках PNCDI

III.

Ссылки

1. А. Ахмед, Л. Вей, Тонкостенные конструкции, 99 97-108 (2016).

2. М. Хамахер, Р. Вохлекер, Л. Икерт, Конференция пользователей Abaqus, 19–22 мая,

Ньюпорт, Род-Айленд, США, 1–16 (2008 г.).

3. К.Э. Торричелли, Л. Спленди и М. Петтаццони, в материалах Всемирного конгресса

Engineering WCE 2011, 6-8 июля, Лондон, Великобритания (2011).

4. Н. Бхаскар, П. Райуду, Международный журнал современной инженерии и технологий, 5

(2015).

5. С. М. Дарвиш, С. М. Эльсефи, А.Ахмад, Журнал менеджмента и инженерии

Интеграция, 7 62 (2014).

6. С. Дарвиш, Х. М. А. Хусейн, А. Гемеал, Международный инженерно-технический журнал и

Technology IJET-IJENS 12 (2012).

7. W. Tan, Y. Wang, L. Li, Y. Zhang, in Proceedings of the 2012 International Conference

on Computer Application and System Modeling. Атлантис Пресс, (2012).

8. М. Груичич, Г. Аракере, В. Селлаппан, Дж. К.Ziegert, F. Y. Koçer, D. Schmueser,

Многопрофильное моделирование материалов и конструкций, 5 1-28 (2009).

9. К. Лю, Ю. Линь, З. Цзун, Г. Сан, К. Ли, Композитные конструкции 97, 231-238 (2013).

10. А. Цинно, Э. Фуско, А. Прота, Г. Манфреди, Композитные конструкции 92 2208–2219 (2010).

11. G. Gstrein, C. Kurzböck, J-M. Opelka, J. Krollmann, в материалах 24-й Международной технической конференции

по повышению безопасности транспортных средств, Гетеборг,

Швеция, 8-11 июня, 1-12 (2015).

12. П. Бере, К. Нямту, в материалах 3-й Международной конференции по качеству и

Инновации в инженерии и менеджменте, Клуж-Напока, Румыния, 21–26 (2014).

13. ANSYS Workbench, Release 16.0, ANSYS, Inc., Канонсбург, США (2015)

DOI: 10.1051 /, 07021 (2017) 71120702

112

MAT EC Web of Conferences matecconf / 201

IManE & E

1

Рассмотрение заказной вытяжки из меди или медного сплава

Как президент и основатель Texas Lightsmith, Inc., производитель вытяжек, освещения, кухонных моек и многих других товаров на протяжении 21 года, я предлагаю следующие размышления и советы относительно процесса покупки и рассмотрения индивидуальных вытяжек из меди и медных сплавов для жилых помещений. Эта информация является результатом более чем двадцатилетнего опыта работы в отрасли, отражает личный опыт и предназначена для того, чтобы дать потенциальному покупателю действительно всесторонний взгляд на то, как извлечь максимальную пользу из вашего перехода на рынок исключительных металлических вытяжек.После выбора вытяжки из меди или медного сплава следует подумать о нескольких вещах. Как медь продержится со временем? А как насчет производительности? Где мне взять? Как получить то, что хочу? Сколько это стоит? Как мои инвестиции безопасно доставят меня? Я знаю, что после принятия решения о покупке медной вытяжки это может быть пугающей перспективой, но я надеюсь, что эта статья поможет вам найти свою медную вытяжку.

Как медь продержится со временем?

При рассмотрении изделий из меди важно учитывать, что медь со временем естественным образом стареет.Всем известно, как выглядит новый пенни по сравнению со старым. Это хороший пример естественного старения меди. Точно так же латунь, бронза и нейзильбер (также называемый немецким никелем) являются медными сплавами и имеют тенденцию к окислению (или патине), как и медь. Внутри дома изменения также будут происходить, но намного медленнее, а также будут зависеть от контакта с химическими веществами и маслами, некоторые из которых могут частично или полностью окрашивать медь в различные оттенки зеленого или синего, но коричневые более распространены.Как правило, желательно, чтобы ваш капюшон был герметичным, чтобы он выглядел одинаково хорошо. Все герметики потенциально могут быть поцарапаны, поэтому важно избегать использования абразивных чистящих средств и обсудить уход за вытяжкой с производителем, прежде чем чистить вытяжку в первый раз, или передать эти инструкции любому, кто может выполнять очистку.

А как насчет производительности?

Большинство компаний, производящих или импортирующих медные вытяжки, используют серийно производимые лайнеры для ламп, вентиляторов и фильтров.Это прискорбно, поскольку они, как правило, из алюминия или нержавеющей стали и отражают дешевую, массовую эстетику, которая в лучшем случае не связана с остальной частью вашей вытяжки, а в худшем — уменьшает ее. Насколько мне известно, только Texas Lightsmith производит лайнер и предлагает перегородочные фильтры из того же материала, что и вытяжка, и обрабатывает их в тон. Так же, как стоимость импортных и массовых вытяжек повышена, чтобы покрыть бесчисленные наценки между производителем и покупателем, включение вкладыша для массового производства обычно соответствует затратам на производство для небольшого производителя, такого как Texas Lightsmith. индивидуальный лайнер с лучшей детализацией и материалами, а также с такой же или лучшей функциональностью.

Надеюсь, вы решите, что известная американская компания сделает медный колпак на заказ. Приняв это решение, вы, вероятно, теперь имеете возможность построить вытяжку в точном соответствии с вашими спецификациями с точки зрения ширины, высоты, глубины, кубических футов в минуту (кубических футов в минуту или кубических футов в минуту), отделки, а также любых других деталей, которые вы можете хотели.

Важно рассматривать вытяжку с точки зрения функциональности. Количество воздуха, которое вытягивает вытяжка, выражается в кубических футах в минуту или кубических футах в минуту.Общее практическое правило для воздушного потока вытяжки составляет как минимум около 100 кубических футов в минуту на каждые 10 000 БТЕ или каждые 10 дюймов ширины печи. Я рекомендую иметь вентилятор с регулятором скорости и ошибаться на высокой стороне, чтобы у вас был потенциал втягивать больше воздуха, чем вам обычно нужно, на всякий случай. В то же время следует отметить, что некоторые люди предпочтут намного больше вытяжки, чем им нужно, и потенциальным недостатком этого является то, что вы вытягиваете воздух из своего дома и, как правило, выматываете наружу, что означает, что вы не только истощая ваш кондиционированный воздух, но, в зависимости от того, насколько хорошо ваш дом герметичен, вы можете фактически напрягать вентилятор, поскольку он пытается втянуть воздух снаружи, который недоступен.В этой ситуации может потребоваться подпиточный воздух и отдельный комплект воздуховодов с блоком подпиточного воздуха, соединенным с вытяжкой. Более подробную информацию об этом можно найти, выполнив поиск «make up air» или что-то подобное. По сути, вы не хотите, чтобы ваш капюшон тянул слишком много или слишком мало. Производители, подрядчики, архитекторы и специалисты по HVAC сильно различаются по своим знаниям и знакомству с этими факторами. Информации по этим вопросам в Интернете предостаточно.

Где мне взять и как сравнить производителей?

Не все компании, производящие вытяжки, поставляют вытяжки из меди.Большинство компаний массового производства либо не производят медные вытяжки, либо предлагают относительно небольшое количество конструкций. В конце концов, эти компании, как правило, производят вытяжки из меди, которые выглядят серийно, с минимальными возможностями настройки и дешевыми деталями и столярными изделиями. По стоимости вытяжки от этих компаний могут варьироваться от среднего до высшего ценового диапазона, хотя качество больше в сторону низкого уровня, поскольку клиент платит за несколько наценок на продукты этих компаний, чтобы покрыть рекламу, распространение, торговых представителей. , и другие расходы, которые не являются частью самого продукта.Сваренные изделия встречаются редко, а открытые швы и механические застежки — это норма. Это также относится к компаниям, которые привозят с зарубежных рынков вытяжки ручной работы, хотя сварочных работ может потребоваться больше.

Если вы решите отказаться от массового производства или импорта, останется относительно небольшое количество компаний, которые либо производят, либо импортируют медные вытяжки. Эти компании, как правило, намного меньше, чем упомянутые ранее компании массового производства. Может показаться сложным привлечь одну из этих компаний для покупки товара, который стоит тысячи долларов.Я считаю, что это нормальное, здоровое чувство. В конце концов, что это за компания, которую часто можно найти в Интернете и часто за пределами штата? Есть ряд вещей, которые вы можете сделать, прежде чем решите продолжить работу с компанией и разместить заказ. Во-первых, они действительно производят вытяжку или импортируют ее? Есть несколько причин не покупать у импортера. Импортеры тратят копейки на доллар на рабочую силу из стран третьего мира для производства продукции для продажи в США в условиях, которые мы считаем неприемлемыми для американских рабочих.В случае вытяжек из меди продукты изготавливаются еще до того, как вы их заказываете, поэтому их индивидуальная настройка затруднительна, если не невозможна, независимо от того, что рекламируется. Конечным результатом является более внешний вид типа формочки для печенья, и стоимость, возможно, не в значительной степени отличается от стоимости, сделанной в США, чтобы гарантировать снижение качества и возможностей. Также можно удивиться и разочароваться толщиной материала и мельчайшими деталями импортных вытяжек.

Во-вторых, поищите их на сайте Better Business Bureau.BBB существует уже несколько десятилетий и сегодня является таким же надежным источником для опытных покупателей в Интернете, как и до появления Всемирной паутины. Даже если компания не является членом BBB (на мой взгляд, это должно быть предварительным условием), BBB будет публиковать законные жалобы на компании независимо от их статуса членства. Убедитесь, что ссылка активна, так как некоторые компании подделывают логотип BBB, неактивная ссылка может указывать на это.

Некоторые компании фактически копируют изображения продуктов непосредственно у своих конкурентов (хотя я лично видел это только у компаний-импортеров, использующих копии продуктов Texas Lightsmith, взятые непосредственно с нашего веб-сайта) и продаются потребителям.Такой вид маркетинга является одной из многих причин, по которым стоит провести некоторое исследование легитимности компании перед покупкой. За дополнительные 60 долларов или около того вы даже можете приобрести кредитную историю компании в Dunn and Bradstreet, чтобы проверить ее платежеспособность, кредитный рейтинг и историю платежей поставщикам.

Не беспокойтесь о ярких логотипах торговых групп и т. П. Эти теги часто используются компаниями для улучшения своих веб-сайтов и создания ощущения легитимности, но с большинством из них не связаны никакие правила или контроль качества в реальном мире.

Спросите о гарантии на продукт. Для вытяжки, которую вы заказываете, должна существовать официальная письменная гарантийная политика. Прочтите гарантию и убедитесь, что она вам понятна. Если в будущем возникнут проблемы, это будет чистая прибыль.

Наконец, посмотрите их каталог. Для большинства этих компаний это означает просмотр их веб-сайтов. Есть ряд мелких производителей, которые годами производят вытяжки из меди в США. У большинства этих компаний есть изображения вытяжек, которые они построили для предыдущих клиентов и добавили в свои онлайн-каталоги.При глубоком просмотре этих изображений каталога должно быть разумное количество различных дизайнов и, по крайней мере, несколько подробных снимков крупным планом, чтобы вы могли оценить качество работы. Ищите изображения, которые были модифицированы в цифровом виде. Некоторые из этих компаний используют Photoshop® или другие программы редактирования / моделирования для улучшения или просто «создания» новых дизайнов и выдачи их за реальные продукты, которые они создали.

Как мне получить то, что я хочу?

Свяжитесь с компанией (ами), чтобы узнать цену, если она не указана на веб-сайте.Большинство компаний не предоставляют цены на своих веб-сайтах, но даже если они это делают, вам все равно следует запросить расценки, поскольку указанные цены, скорее всего, будут ценой по прейскуранту, и если есть возможность получить лучшую цену, это будет сделано путем обращения в компанию. напрямую.

Спросите о таких вещах, как получение образцов отделки заранее, предоставляются ли рабочие чертежи для утверждения до изготовления, какой тип лайнера / вставки они используют или делают сами. Образец отделки и готовность компании предоставить вам многое говорят как о том, как материал выглядит и ощущается лично, так и о том, с кем вы имеете дело.

После того, как вы определились с производителем и продуктом, вы, скорее всего, внесете залог. Это типично. На этом этапе деловых отношений уважаемые производители должны иметь возможность подготовить для вас подробные рабочие чертежи, чтобы вы точно знали, как будет выглядеть ваша вытяжка, когда она будет завершена. Очень важно очень внимательно просмотреть все чертежи, а также любую другую документацию, относящуюся к деталям. Подробное оформление документов отвечает интересам производителя и клиента.Обе стороны должны быть на одной и той же странице до начала производства, а это требует внимательного изучения покупателем всех деталей, предоставленных производителем. Помните, что вы лучше производителя будете знать, что вы хотите и каково ваше пространство. Большинство этих продуктов изготавливаются на заказ, и правила возврата обычно в лучшем случае очень ограничены.

Сколько это стоит?

Цена вытяжек варьируется от бизнеса к бизнесу, но обычно все они находятся в пределах одной и той же начальной отметки в несколько тысяч долларов.Размер и детали повлияют на цену. Убедитесь, что вы сравниваете яблоки с яблоками, сравнивая цены между компаниями. Небольшое изображение на экране с расплывчатым или минимальным описанием вряд ли предоставит вам всю информацию, необходимую для обоснованного сравнения.

Как мои вложения безопасно доставят меня?

Если вы не покупаете вытяжку у местного производителя, ваша вытяжка, скорее всего, будет доставлена. Компания Texas Lightsmith регулярно отправляет вытяжки по всей территории США, Канады и Европы.Получение посылки в хорошем состоянии имеет решающее значение для успешного завершения этого процесса. Мы в Texas Lightsmith предоставляем исключительно хорошо изготовленные индивидуальные ящики для наших вытяжек и отправляем подробную информацию о том, как лучше всего получить ящик, проверить наличие повреждений и что делать, если они есть. Вам следует связаться со своим производителем по поводу деталей доставки, чтобы убедиться, что процесс идет гладко и что вы готовы получить, как правило, довольно крупную партию. Это еще один случай, когда полезно ознакомиться с гарантией производителя и условиями на случай возникновения проблемы.

Мои размышления и советы относительно процесса покупки и соображений относительно индивидуальных вытяжек из меди и медных сплавов для жилых помещений призваны помочь всем, от дизайнеров интерьеров и строителей домов до независимых потребителей. Помните, что всегда, с момента первого обращения к производителю до процесса установки и далее, производитель, которого вы выберете, должен быть доступен для связи и реагировать на ваши вопросы и / или проблемы. Я желаю вам удачи в вашем проекте и надеюсь, что вы рассмотрите возможность использования www.texaslightsmith.com для вашей индивидуальной вытяжки из меди или медного сплава.

Выпускница помогла изготовить лекарство от рака

MJ Swicegood, выпускница Hood 2013 года и текущая студентка Hood MBA, работает в Leidos BioMedical в экспериментальном центре вакцинации, где она работает с актуальными вакцинами, включая вирус Зика, ВИЧ и грипп.

Ранее она работала в MedImmune, где участвовала в разработке противоракового препарата Кейтруда, который, как считается, помог бывшему президенту Джимми Картеру.

Свисгуд окончил университет со степенью биологии и специализацией в области делового администрирования. После окончания учебы она работала в MedImmune в отделе буферов и сред, а затем перешла в отдел культур клеток на производстве биопрепаратов, где она проработала два года и в течение этого времени работала в Keytruda. В настоящее время она специализируется на культивировании клеток и ферментации с помощью Leidos BioMedical.

«То, что я делаю, в основном похоже на зоологию в очень маленьком масштабе», — сказал Свисгуд. «Я забочусь о культивируемых и мутировавших клетках млекопитающих и бактерий, которые запрограммированы действовать как фабрики; они создают лекарства, плазмиды или лекарства.”

Во время производства Кейтруды Свисгуд был обученным культиватором клеток, который работал в ночную смену, так как препарат требовал круглосуточного обслуживания клеток, выполняя несколько партий одновременно. Кейтруда, также известный как пембролизумаб, помогает удалить с Т-клеток шоры, которые мешают им обнаруживать и уничтожать раковые клетки. Это позволяет Т-клеткам обнаруживать раковые клетки и атаковать их.

«Это было грандиозное мероприятие и отличная командная работа, и я очень горжусь тем, что была частью этого», — сказала она.«Мы начали работать над крупномасштабным производством Keytruda в 2014 году, и это была огромная часть усилий нашей команды на протяжении более года».

Свисгуд работала со своей командой над культивированием и выращиванием бессмертных клеток, то есть они будут расти, пока не станут размером с их контейнеры. Клетки начинаются с очень маленьких контейнеров и разрастаются в более крупные, в конечном итоге попадая в биореакторы. Им скармливают среду (жидкую клеточную пищу), а также, соответственно, сахара и соли.

После того, как Свисгуд и ее команда вырастили клетки, другая команда очистила лекарство с помощью различных стадий хроматографии.Препарат был публично представлен в прошлом году вместе с курсом лечения рака президента Джимми Картера, и команда Swicegood очень рада, что он будет делать в иммунотерапии в будущем.

В июне Merck, компания, производящая Keytruda на коммерческой основе, сообщила, что клинические испытания препарата показали положительный результат в 56%, что является выдающимся показателем, согласно Swicegood. Они стремятся использовать его для лечения различных видов рака.

Находясь в Худе, Свисгуд уделяла основное внимание экологии, и она считает, что уроки клеточной биологии у профессора Рики Хиршхорна являются важной частью своей работы сегодня.Она использовала свои навыки из этого класса для мониторинга клеток с помощью устройств, которые подсчитывают клетки ежедневно, иногда даже ежечасно, чтобы искать различные химические вещества, чтобы определить их здоровье.

«Сложно отслеживать такое большое количество таких маленьких существ», — сказала она. «Поскольку невозможно наблюдать за ними сразу, вы должны использовать свои знания об их биологии, чтобы увидеть, что они производят».

Cloudflare

	Для бесплатной пробной версии требуется действующая кредитная карта
	Basic Plus	Исследования	проспект	Премиум	Премиум Плюс
Ежемесячные планы подписки	$ 14	$ 49	$ 79	$ 99	$ 169
Годовые планы подписки	$ 99	$ 399	$ 699	$ 899	$ 1499
Подпишитесь на годовые планы и сэкономьте	41%	32%	26%	24%	26%
Исследования компании
Доступ к более чем 17 миллионам профилей компаний
Доступ к 18000+ отраслей
Создание и сохранение основных списков компаний
Доступ к основным фильтрам и форматам поиска
Create & Save Adv.Списки компаний и критерии поиска
Расширенный поиск (фильтр по десяткам критериев, включая доход, сотрудников, деловую активность, географию, расстояние, отрасль, возраст, телефон и демографические данные)
Ограничения на экспорт информации о компании		250 / месяц	500 / месяц	750 / месяц	1,000 / месяц
Место исследования
Список арендаторов @ 6+ миллионов зданий
Поиск здания и арендатора по адресу или названию улицы
Создание, сохранение и публикация списков мест и критериев поиска
Связаться с отделом исследований
Доступ к информации о более чем 40 миллионах контактов (без электронной почты)
Расширенный поиск контактов
Создание, сохранение и обмен списками контактов и критерии поиска
Ограничения на экспорт контактной информации (без адресов электронной почты)			500 / месяц	750 / Месяц	1,000 / Месяц
Ежемесячная подписка — Ограничения на контактный адрес электронной почты				100 / Месяц	200 / месяц
Годовая подписка — Ограничения на контактный адрес электронной почты				1,200 / год	2,400 / год
Ограничения на использование содержимого (страниц в день)	200	700	1,000	1,500	2 000
Нажмите здесь, чтобы начать бесплатную пробную версию 212-913-9151 доб. Author: alexxlab Previous post Волга универсал фото тюнинг:… Next post Год создания фирмы хонда… Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт