Можно ли заклепать днище автомобиля: Как заделать днище авто без сварки: материалы и необходимые инструменты

Содержание

Как заделать днище авто без сварки: материалы и необходимые инструменты

Очаг сквозной коррозии, а попросту дырка, в днище автомобиля – это плата за комфорт в салоне. Его первоисточником являются не антигололедные реагенты, действующие снаружи, а влага, скапливающаяся под «пирогом» тепло-, шумо- и гидроизоляции. Поэтому при ее ликвидации работы ведутся преимущественно изнутри.

Если соблюдать все правила техники безопасности при сварочных работах, надо полностью демонтировать салон, включая обшивку. Это всегда очень затратно по времени. Поэтому вопрос о том, как заделать днище авто без сварки, весьма актуален. Причем большинство альтернативных способов дают не худший, а скорее лучший результат.

Холодные способы заделки дырок в металле

Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.

  1. Применяя композитные материалы – различные виды полимерных смол в сочетании с армирующим наполнителем и ускорителем реакции отверждения. При качественной обработке поверхностей они, кроме восстановления механической прочности, играют роль ингибиторов – замедлителей реакций химической и электрохимической коррозии;
  2. Устанавливая заплатки из листового материала на заклепки.

Общие технологические правила

Дырки в днище обнаруживаются обычно снаружи, при осмотре автомобиля на яме или подъемнике. Признаками сквозной коррозии являются локальные вспучивания, которые при попытке их расковырять рассыпаются в труху.

При обнаружении подобных неприятностей вам надо вскрыть и удалить пирог тепло-, шумо- и гидроизоляции на полу в салоне на всем том участке, где лист железа, образующий пол, приварен к силовым элементам кузова – порогам, тоннелю и прочим. Тогда вы увидите всю картину повреждений и сможете принять меры профилактического характера в тех местах, где коррозия еще не стала сквозной.

Дыра в днище автомобиля

Перед самим процессом заделывания прорех вам надо принять меры к замедлению процесса коррозии (остановить – это недостижимый идеал, к которому стоит стремиться).

Для этого все лохмотья железа удаляются, а края, имеющие остаточную прочность, обрабатываются наждачной бумагой и металлической щеткой до появления блеска. Зачищенная поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Например, составом «Цинкарь». Работы ведутся внутри и снаружи.

После окончания работ поверхность незащищенного металла покрывается битумными мастиками, шпаклевкой (акриловой, эпоксидной), краской или пушечным салом.

Работа имеет смысл, если общая поверхность сквозных дыр не превышает 15% площади пола.

Заделка точечных дыр

Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.

Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.

Заделка масштабных разрушений

В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.

Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит. Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки. Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.

Заплатки на днище автомобиля

Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см. Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов. Полимерная смола сыграет роль ингибитора.

Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.

Стоит ли паять

Заделывать дыры в днище можно и с помощью пайки. Однако для прогрева металла толщиной от 0,5 мм обычные бытовые паяльники непригодны. Скорее всего, и строительный фен вам в этом не помощник. Надо использовать портативную газовую горелку, например, Super-Ego R355, которая стыкуется с небольшим – объем от 400 до 700 мл – баллоном для туристических печек.

Для пайки необходим припой и флюс. Припой используется легкоплавкий, с преимущественным содержанием олова или свинца. Флюс можно заменить электролитной кислотой. Соединение получается прочным, оно способно выдерживать большие вибрационные нагрузки.

Недостатков у пайки два.

  1. Она связана с огневыми работами, что повышает общую сложность ремонта. Этим можно пренебречь, если руки у вас растут оттуда, откуда надо;
  2. Основной материал припоя – свинец или олово – является веществом, имеющим меньший электроотрицательный потенциал, чем железо. Поэтому при их контакте возникает электрохимическая коррозия, в которой железо будет играть роль «жертвенного анода» и разрушаться.

Теперь вы имеете представление о том, как заделать днище авто без сварки. Если вы будете аккуратны и настойчивы в зачистке поверхностей, последующей их обработке и защите, то установленная заплатка может пережить и сам автомобиль.

Кузовной ремонт автомобиля: почему заклёпки лучше сварки | OVER 9000

Продолжаем разрывать шаблоны (и не только) граждан своими «неправильными» темами и мнениями. И неправильные они потому, что в отличие от, прости хоспади, «топового контента» этого ресурса, основаны не на желании выдать максимум желтушной копипасты за минимум времени, а на личном опыте автора. А как известно, то что не укладывается в общепринятую теорию «правильного», априори сметается в кучу «неправильного». Но это лирика — уверен, среди моих читателей много вменяемых людей, разделяющих этот постулат. Итак.

Почему клёпочный ремонт кузова автомобиля во многом лучше сварочного?

Но прежде чем описать ситуацию, необходимо сделать важную, я бы даже сказал — принципиальную оговорку. Сегодня речь пойдёт о самостоятельном ремонте. Не в профессиональной кузовной мастерской с не менее профессиональными работниками и оборудованием (посмотреть бы на такое чудо…) И уж тем более, не о технологиях сборочной линии завода. А именно о случае, когда вы сами, в гаражных условиях, чините прореху в полу, арке, или любом другом не видимом снаружи месте кузова автомобиля.
Качественный заклёпочник с поворотной «головой» делает процесс несравнимо приятнее и удобнее, нежели с китайским подвальным инструментом. Впрочем, это правило универсально.

Качественный заклёпочник с поворотной «головой» делает процесс несравнимо приятнее и удобнее, нежели с китайским подвальным инструментом. Впрочем, это правило универсально.

  • Не требуется сварочный аппарат и соответствующие навыки. Очевидно. Работы выполняются с помощью шуруповёрта, качественного сверла по металлу и заклёпочника.
  • Прочность соединения на регулярные изгибы и вибрацию выше сварного шва. А также, отсутствуют точки локального перегрева металла, которые со временем могут развиться в усталостные трещины и коррозию. Кстати, низкая коррозионная стойкость «домашнего» сварного шва — один из жирных минусов этого вида соединения. Если же в голове не укладывается, как какие-то там алюминиевые заклёпки могут быть прочнее сварки — задумайтесь, почему мосты, огромные резервуары, фюзеляжи самолётов, корпусы кораблей и ещё кучу больших силовых конструкций изготавливают и усиливают именно клёпочным методом. Конечно, и клёпки и технологии там несколько иные, но ведь и сварной шов похмельного Дяди Васи — это немножко не тот шов, что кладёт робот на сборочной линии Mercedes-Benz, не правда ли?..
  • Возможность соединять «несоединяемые» металлы в любых комбинациях. Попробуйте сварить кузовную сталь и алюминиевую проставку или медную латку… А заклёпочником — что угодно и как угодно. Разумеется, с предварительной обработкой антикоррозионным составом (о личной практике по защите кузова я уже рассказывал, там же и видеопример).
латка на месте огромной дыры в пороге (кадр из видео автора по ссылке ниже)

латка на месте огромной дыры в пороге (кадр из видео автора по ссылке ниже)

Разумеется, есть и минусы

Вообще, полный перечень как достоинств так и недостатков можно почитать в той же Вики, я же скажу о главном минусе клепания в домашних условиях (мы ведь именно про такие условия, не забыли?..) И дело в том, что процесс сей очень муторный и трудоёмкий. В случае сварки вы просто вырезаете латку (усилитель, проставку, надставку — неважно), прикладываете по месту и делаете шов. А вот если решили соединять клёпками, то вам нужно сначала просверлить отверстия в обоих слоях металла, что уже само по себе отнимает кучу времени и сил.

И что же лучше?

В данном случае лучше то, что объективно отражает уровень ваших навыков. Имея сварочный аппарат и некие практические азы его использования, автор данных строк, тем не менее, скрытые от глаз прорехи в кузове предпочитает именно клепать. Потому что, друзья, в отличие от вышеупомянутых Дядьвась, я трезво оцениваю свои способности. И понимаю, что для изготовления качественного и долговечного сварного шва мне нужно очень и очень долго практиковаться. А так как это пока не входит в круг моих первостепенных задач, я раз в пару лет предпочитаю помучиться на том или ином кузове с заклёпками, но потом не думать из месяца в месяц — отгнила там моя доморощенная сварка или ещё нет… А вот те товарищи, которые клёпки в грош не ставят, вполне искренне считают, что сварив пару раз на даче забор, они уже стали профессиональными кузовщиками и знают «как правильно». Нет, друзья. Ничего вы не знаете — вы лишь так считаете. 🙂

пол на болтах и клёпках стал едва ли «мягче» заводского, и уж точно прочнее той гнили, что была на его месте (кадр из видео автора по ссылке ниже)

пол на болтах и клёпках стал едва ли «мягче» заводского, и уж точно прочнее той гнили, что была на его месте (кадр из видео автора по ссылке ниже)

В качестве примеров подобных работ приведу пару своих видеороликов. В одном показан ремонт сгнившего порога (усилитель установлен на болтах + сверху декоративная латка на клёпках), в другом — ремонт не менее сгнившего пола. Также болто-клёпаные соединения.

Надеюсь, кому-то будет полезно!
Всем крепкого металла и прочных соединений!

P.S.: Спасибо за лайки и подписку!
Данная статья публикуется мной исключительно на канале OVER 9000 Яндекс.Дзен.

Как заделать дырку в днище автомобиля без сварки

Приводя свой автомобиль в порядок, порой приходится находить неприятную проблему – сквозную дырку в днище кузова. Одни владельцы авто сразу же обращаются за помощью в сервис по обслуживанию машин, а другие пытаются заделать отверстие своими силами. Во втором случае вы имеете возможность сэкономить время и финансы, а также сумеете овладеть новыми техниками ремонта авто, что всегда полезно и актуально.

Дырки в днище

Многие люди не имеют большого количества ремонтно-строительных инструментов и техники, поэтому в гараже либо мастерской не у каждого владельца автомобиля найдется сварочный аппарат. На самом деле, если дырка в кузове размером не больше спичечного коробка, вполне реально ее заделать самостоятельно без сварки.

Для этого существует несколько способов:

  • замазать дыру шпатлевкой;
  • припаять металлическую заплатку;
  • заделать эпоксидной смолой;
  • применить стекловолокно и клей;
  • установить заклепочные соединения;
  • использовать оцинкованный металлический лист.
Оцинкованный лист

Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки

В области дыры в днище следует снять поврежденное покрытие, то есть старый слой краски, и зачистить металл, обработать специальным препаратом – преобразователем ржавчины. Потом рабочая поверхность обезжиривается и грунтуется. Далее готовится раствор шпатлевки однородной консистенции. Для большей эффективности в него добавляют стекловолокно (чаще всего с крупными элементами). Затем аккуратно наносится состав на поврежденный участок. Пожалуй, это самая ответственная часть работы. Необходимо заделать всю дырку, щели и микротрещины, которые могут возникнуть вокруг нее. Нанесение раствора должно происходить в несколько этапов, давая каждому новому слою высохнуть.

Заделка шпатлевкой

Чтобы достичь максимальной фиксации шпатлевки на поврежденном участке, на обратную сторону прикладывается подкладка. Она не позволяет раствору растечься, а действовать в той области, которую необходимо отремонтировать. Если же дырка в днище авто достаточно большая, данный метод ремонта так же можно применять со вспомогательными элементами. Вместо подкладки монтируется металлическая сетка в область повреждения. Поэтому шпатлевка равномерно распределяется по ней, заполняя все пространство. После того, как раствор окончательно высохнет, данную область обрабатывают малярной автомобильной шпатлевкой. Затем поврежденный участок красят и наносят защитную пленку.

Шпатлевка для авто

Данный способ заделывания дыр в машине является наипростейшим. Но специалисты не рекомендуют его использовать, поскольку шпатлевка пропускает влагу и со временем может разрушаться. Также дырки обрабатываются раствором тогда, когда ремонт необходимо сделать в срочном порядке, и нет иных альтернатив.

Припаивание металлической заплатки

Припайка металлического элемента в поврежденную область – это способ заделки дырок в днище или любой другой части авто, когда можно закрыть отверстие небольших размеров. Чтобы осуществить ремонт машины по данной технологии, необходимо иметь такие инструменты:

  • кусок металлического листа;
  • мощный паяльник;
  • флюс или преобразователь ржавчины;
  • шпатлевка;
  • грунтовка.
Материалы в авто

Итак, для начала очищается область, которую следует отремонтировать, снимается краска, ржавчина, грязь. Далее ее обрабатывают флюсом и обезжиривают. Потом производятся замеры и вырезается металлический кусок нужной формы. Такой элемент полностью заделает отверстие, и края будут идти внахлест. Когда деталь для заплатки будет готова, ее приделывают паяльником. Затем края заплатки обрабатывают флюсом. В завершении стоит обработать участок шпатлевкой и прогрунтовать его. Когда поверхность высохнет, наносится краска и защитный слой.

Такой способ заделки дырок в днище автомобиля наиболее популярен. Специалисты отмечают долговечность припаянных заплаток, так как соединение достаточно надежное. К тому же данным способом можно заделывать дырку любого размера. В целом, припаять заплатку достаточно просто, с чем справится и новичок, не имеющий большого опыта в ремонте машин.

Последовательность действий при запайке дыр в днище

Применение стекловолокна и клея

Для повреждений средней степени часто используют способ заделки дыр при помощи стеклоткани. Когда данный участок обработан и очищен от слоев краски и ржавчины, необходимо из стекловолокна вырезать несколько накладок, размерами с отверстие плюс 2 сантиметра. Данный участок следует предварительно прогрунтовать и дать составу застыть.

Ремонтный комплект для авто

На сухую поверхность прикладывается накладка и закрепляется смесью (полиэфирная или эпоксидная смола+клей). Следующая «деталь» прикладывается и также фиксируется. Таким образом, приклеивают все детали из стеклоткани, накладывая их одна на одну. Чтобы они не провисали и не деформировались, следует подложить подкладку. Когда смола с клеем высохнет, нужно обработать рабочую область и покрасить ее.

Стеклоткань

Установка оцинковки и заклепочные соединения

Обработка дыр в днище авто оцинкованным металлом встречается достаточно часто. Основной материал, необходимый для этого, – железный лист. Перед установкой его следует закрепить саморезами и смазать мастикой. Лучше всего использовать противошумную битумную смесь. Затем укладывается оцинковка и крепится болтами с помощью дрели. Потом нужно обработать участок специальными средствами, выровнять всю поверхность. Когда все просохнет и конструкция закрепится, ее следует покрыть краской.

Еще один надежный вариант заделывания дыр – это делать заклепочные соединения. По этой технологии можно ликвидировать большие и маленькие отверстия. Для этого поврежденный участок вырезается, края очищаются от краски и ржавчины. Далее вырезаются заклепки из стали, так как они меньше всего поддаются коррозии. Потом прикладывается деталь и крепится этими заклепками. Когда конструкция выполнена, весь участок окрашивается.

Пневматический заклепочник

Итак, способов заделать дыры в днище авто без сварки существует несколько. Вы можете воспользоваться любым методом, описанным в этой статье. Выбирайте именно тот вариант, который вы сумеете осуществить. И помните, любую задачу возможно и очень приятно осуществлять самостоятельно.

[democracy]

[democracy]

Автор: Екатерина

Автоклуб ВАЗ 2101

3 пользователей, 190 гостей, 0 анонимных пользователей   (Просмотреть весь список)

Ahrefs, Google, Yandex, Bing, Mediapartners(AdSense), optimus prime, Vinni86, foton 85

igorko (45), vladru3 (35), GRiD (31), Scorpion23 (38), Seryogka (45), Николай65 (56), Евгений 40 (47), Igor348 (25), роботяга (32), kamaz05 (31), mmoonnkk (27), shipko (60), toshiba (60), HATER (40), DGEKSON (34), Миха (59), Владимир44 (37), vaz-2106 (43), николай (31), Andrew Nazar (37), R_O_M_A_N (42), DotZZ (33), _Ghost_ (35), sveta (39), roomal (27), Алексей14 (25), Chelsea (33), kao (48), Wehrauto (32), тошик (35), Стельмах Виталий (38), Сергей Dnepr (40), Адвокат (45), Федот (34), Avie (33), Raul Duke (37), анатолий sk (36), valerakln (40), Витюня (62), АНТОН123 (41), Vitjoc (35), s2dd (40), ruslan88 (33), ludvig (37), Gansik (30), uaXaxol (32), Boysya (37), Tema (41), savchenko-ev (38)

Инструкция по заделке дырки в днище авто без сварки

Как заделать дырку в кузове автомобиля. Способы и материалы для заделывания дырок в днище автомобиля без сварки. 

Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.

  1. Применяя композитные материалы – различные виды полимерных смол в сочетании с армирующим наполнителем и ускорителем реакции отверждения. При качественной обработке поверхностей они, кроме восстановления механической прочности, играют роль ингибиторов – замедлителей реакций химической и электрохимической коррозии;
  2. Устанавливая заплатки из листового материала на заклепки.

Общие технологические правила

Дырки в днище обнаруживаются обычно снаружи, при осмотре автомобиля на яме или подъемнике. Признаками сквозной коррозии являются локальные вспучивания, которые при попытке их расковырять рассыпаются в труху.

При обнаружении подобных неприятностей вам надо вскрыть и удалить пирог тепло-, шумо- и гидроизоляции на полу в салоне на всем том участке, где лист железа, образующий пол, приварен к силовым элементам кузова – порогам, тоннелю и прочим. Тогда вы увидите всю картину повреждений и сможете принять меры профилактического характера в тех местах, где коррозия еще не стала сквозной.

Дыра в днище автомобиля

Перед самим процессом заделывания прорех вам надо принять меры к замедлению процесса коррозии (остановить – это недостижимый идеал, к которому стоит стремиться). Для этого все лохмотья железа удаляются, а края, имеющие остаточную прочность, обрабатываются наждачной бумагой и металлической щеткой до появления блеска. Зачищенная поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Например, составом «Цинкарь». Работы ведутся внутри и снаружи.

После окончания работ поверхность незащищенного металла покрывается битумными мастиками, шпаклевкой (акриловой, эпоксидной), краской или пушечным салом.

Работа имеет смысл, если общая поверхность сквозных дыр не превышает 15% площади пола.

Заделка точечных дыр

Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.

Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.

Заделка масштабных разрушений

В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.

Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит. Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки. Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.

Заплатки на днище автомобиля

Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см. Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов. Полимерная смола сыграет роль ингибитора.

Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.

Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки

В области дыры в днище следует снять поврежденное покрытие, то есть старый слой краски, и зачистить металл, обработать специальным препаратом – преобразователем ржавчины. Потом рабочая поверхность обезжиривается и грунтуется. Далее готовится раствор шпатлевки однородной консистенции. Для большей эффективности в него добавляют стекловолокно (чаще всего с крупными элементами). Затем аккуратно наносится состав на поврежденный участок. Пожалуй, это самая ответственная часть работы. Необходимо заделать всю дырку, щели и микротрещины, которые могут возникнуть вокруг нее. Нанесение раствора должно происходить в несколько этапов, давая каждому новому слою высохнуть.

Заделка шпатлевкой

Чтобы достичь максимальной фиксации шпатлевки на поврежденном участке, на обратную сторону прикладывается подкладка. Она не позволяет раствору растечься, а действовать в той области, которую необходимо отремонтировать. Если же дырка в днище авто достаточно большая, данный метод ремонта так же можно применять со вспомогательными элементами. Вместо подкладки монтируется металлическая сетка в область повреждения. Поэтому шпатлевка равномерно распределяется по ней, заполняя все пространство. После того, как раствор окончательно высохнет, данную область обрабатывают малярной автомобильной шпатлевкой. Затем поврежденный участок красят и наносят защитную пленку.

Шпатлевка для авто

Данный способ заделывания дыр в машине является наипростейшим. Но специалисты не рекомендуют его использовать, поскольку шпатлевка пропускает влагу и со временем может разрушаться. Также дырки обрабатываются раствором тогда, когда ремонт необходимо сделать в срочном порядке, и нет иных альтернатив.

Как сэкономить?

Если автовладелец желает сэкономить средства, ему необходимо делать предварительный осмотр днища самостоятельно. Для этого понадобятся:

  • Подъёмник, смотровая яма, эстакада.
  • Хорошее освещение: фонарь или переноска с мощной лампой.
  • Молоток.


При помощи молотка необходимо простучать все подозрительные участки днища и определить степень их повреждения, чтобы приблизительно знать объём необходимых материалов.

Если всего вышеперечисленного нет под рукой или просто не хватает времени для тщательного осмотра, то на помощь придёт специальное зеркало для осмотра днища автомобиля. Оно позволит в общих чертах оценить состояние металла и получить приблизительное представление об объёме работ. Но полностью ситуация станет ясна только после тщательного осмотра.

Сам процесс сварки несложен, его может освоить каждый человек в кратчайшие сроки. Бывает, больше времени занимает подключение и наладка оборудования. Легче всего осуществлять переварку днища автомобиля при помощи полуавтоматического сварочного автомата. Но зачастую такой ремонт просто невозможен без привлечения газосварки. Лучше всего, когда эти оба аппарата используются, они дополняют друг друга и позволяют повысить качество ремонта днища.

Другие способы

Днище можно отремонтировать с помощью листов оцинковки и болтов. Поврежденный участок вырезают. Раскраивают два куска оцинковки – наружный и внутренний. Пол промазывают битумной мастикой с обеих сторон. Изоляция должна высохнуть. Листы оцинковки перед установкой также обрабатывают мастикой. Устанавливают нижний фрагмент, фиксируют его саморезами, выступающие части которых в салоне обрезают. Накладывают внутренний лист металла. Конструкция скрепляется болтами (подойдут М5 х 15). Фиксация производится последовательно по периметру, чтобы избежать выгибания листов.

Для ремонта больших вмятин порога, требующих его замены, можно применить следующее. В пороге высверливают несколько отверстий, вставляют в них инструмент, которым выпрямляют погнутый участок. Отверстия устраняют одним из приведенных выше способом и вместе с остаточной вмятиной готовят к покраске.

Разумная экономия

Многие мастера ставят автомобилям неутешительный диагноз, сообщая водителям о необходимости дорогостоящего ремонта. За счет таких заверений формируется высокая цена этой услуги. Знание основ ремонта днища и наличие хорошего помощника гарантирует значительную экономию денежных средств. Если хотите сэкономить и не прибегать к применению сварки, целесообразнее всего было бы осуществить ремонтные работы собственноручно. Итак, начнем.

Способы заделывания дыры

Возможен ли ремонт кузова своими руками, ржавчина который «съела» до дыры? Разнообразие инструментов и материалов, предлагаемых в автомагазинах, позволяет выполнить несколько способов избавления от прободной ржавчины кузова. Они обойдутся дешевле профессионального ремонта и займут относительно немного времени.

Сквозная коррозия кузова устраняется полностью только одним способом – полной заменой пораженной детали. Но этот способ уместен только в тех случаях, когда размеры пораженного участка больше 10 см в диаметре. Опытные мастера кузовного ремонта считают, что при правильном подходе и использовании специальных материалов, дыры размером до 8-10 см ремонтируются.

Для выполнения такой работы не понадобится специальных дорогих инструментов, но не помешают минимальные навыки работы руками. Каждого заботливого владельца автомобиля интересует, как заделать сквозную коррозию автомобиля, не прибегая к замене кузовных деталей.

Существует несколько способов решения этой проблемы, а именно:

  • Сварка – локальный подход к борьбе со сквозной ржавчиной, который подразумевает наличие специального сварочного оборудования и опыта работы с ним;
  • Заплатка — или «припой» — припаивание подходящего кусочка металла с помощью паяльника и оловянного припоя;
  • Сетка – наращивание недостающего фрагмента детали с помощью специальной сетки. Работает в связке со стеклотканью и эпоксидной смолой.
  • Стекловолокно – необходимо наличие специальной стекловокнистой шпаклевки и специального материала для создания многослойной жесткой поверхности.
  • Шпатлевка – такой способ эффективен только при использовании подложки с обратной стороны детали и длинноволокнистой автомобильной шпатлевки.
  • Клепка – устаревший метод, необходим специальный инструмент (заклепочник), или молоток и заклепки.

Материалы для ремонта

Для работы необходимо подготовить следующий набор инструментов и материалов:

  • болгарка. Она поможет удалить ржавый участок и вырезать новые детали из металла;
  • наждачная бумага. Этот вид инструмента позволит избавиться от старой краски и воска с поверхности автомобильного дна;
  • антикоррозийный состав. Его используют для обезжиривания и предотвращение появления коррозии;
  • малярная шпаклевка и шпатель для её нанесения;
  • наждачная бумага мелкой абразивности для финишной шлифовки;
  • автомобильный воск для полировки.

Подобный способ ремонта рекомендуется использовать для устранения мелких дефектов на поверхности автомобильного дна. Повреждённую зону удаляют при помощи болгарки. Границы обрабатывает грунтовым составом с антикоррозийными свойствами.

Теперь можно переходить к нанесению шпаклевочной смеси. Аккуратно распределяем состав на поверхности мелких сколов. Каждый нанесенный слой должен хорошо высохнуть. После этого обрабатываем поверхность наждачной бумагой до ровного основания. Финальным штрихом будет нанесение краски и полировка поврежденной области до характерного блеска.

Как Заделать Дыру В Днище Без Сварки

самый простой и бюджетный вариант.материал: обезжириватель (любой), грунт в баллоне,.2 years agoВ видео оговорился, там полиэфирная смола.

Ответ на вопрос.Year agoв этом видео показано как убрать можно без сварки прогнившую часть автомобиля.3 years agoЭто видео создано с помощью видеоредактора TVclip (tvclip.biz/user/editor)2 years agoРемонт кузова полиэфирной смолой, без сварки.3 years agoПЕРВУЮ часть вы можете посмотреть по этой ссылке tvclip.biz/video/LIUL0mP_Vek/video.html По вопрсам приобретения такого.Year agoКак заделать дыру с помощью ПОЛИЭФИРНОЙ смолы и стекловолокна #покраска #покраскаавто #какпокрасить #гараж.4 years agoАвиационные технологии.Как заклепать автомобиль.Видео от подписчика.Year agoЭксперимент с продолжением!8 months agoАвтомобиль Ока.Year agoКак заделать ДЫРЫ на

Стоит ли паять

Заделывать дыры в днище можно и с помощью пайки. Однако для прогрева металла толщиной от 0,5 мм обычные бытовые паяльники непригодны. Скорее всего, и строительный фен вам в этом не помощник. Надо использовать портативную газовую горелку, например, Super-Ego R355, которая стыкуется с небольшим – объем от 400 до 700 мл – баллоном для туристических печек.

Для пайки необходим припой и флюс. Припой используется легкоплавкий, с преимущественным содержанием олова или свинца. Флюс можно заменить электролитной кислотой. Соединение получается прочным, оно способно выдерживать большие вибрационные нагрузки.

Недостатков у пайки два.

  1. Она связана с огневыми работами, что повышает общую сложность ремонта. Этим можно пренебречь, если руки у вас растут оттуда, откуда надо;
  2. Основной материал припоя – свинец или олово – является веществом, имеющим меньший электроотрицательный потенциал, чем железо. Поэтому при их контакте возникает электрохимическая коррозия, в которой железо будет играть роль «жертвенного анода» и разрушаться.

Теперь вы имеете представление о том, как заделать днище авто без сварки. Если вы будете аккуратны и настойчивы в зачистке поверхностей, последующей их обработке и защите, то установленная заплатка может пережить и сам автомобиль.

Применение стекловолокна и клея

Для повреждений средней степени часто используют способ заделки дыр при помощи стеклоткани. Когда данный участок обработан и очищен от слоев краски и ржавчины, необходимо из стекловолокна вырезать несколько накладок, размерами с отверстие плюс 2 сантиметра. Данный участок следует предварительно прогрунтовать и дать составу застыть.

Ремонтный комплект для авто

На сухую поверхность прикладывается накладка и закрепляется смесью (полиэфирная или эпоксидная смола+клей). Следующая «деталь» прикладывается и также фиксируется. Таким образом, приклеивают все детали из стеклоткани, накладывая их одна на одну. Чтобы они не провисали и не деформировались, следует подложить подкладку. Когда смола с клеем высохнет, нужно обработать рабочую область и покрасить ее.

Стеклоткань

Прайс-лист на услугу – антикоррозийная обработка

Легковые автомобили

Днище DINITROL ML* и Mettalic или 1000 Днище + колесные арки

DINITROL ML* и Metallic или 1000

Скрытые полости DINITROL ML* и 3641-A-80 или 1000 Полная обработка Жидкие подкрылки DINITROL 479 Днище DINITROL 479 Глушитель DINITROL 8050
автомобили класса А и В 4 000р. 7 000р. 4 000р. 12 000р. 10 000р. 10 000р. 1 500р.
автомобили класса С 5 000 р. 8 000 р. 4 000 р. 13 000 р. 11 000 р. 11 000 р. 1 750 р.
автомобили класса D 5 500 р. 8 000 р. 5 000 р. 14 000 р. 12 000 р. 12 000 р. 2 000 р.
автомобили класса E 6 000 р. 9 000 р. 5 000 р. 16 000 р. 13 000 р. 13 000 р. 2 250 р.
автомобили класса F 6 500 р. 9 000 р. 6 000 р. 18 000 р. 14 000 р. 14 000 р. 2 500 р.
автомобили класса M 7 000 р. 10 000 р. 6 000 р. 20 000 р. 15 000 р. 15 000 р. 2 750 р.

Кроссоверы и джипы

Днище DINITROL ML* и Metallic или 1000 Днище + колесные арки DINITROL ML* и Metallic или 1000 Скрытые полости DINITROL ML* и 3641-A-80 или 1000 Полная обработка Жидкие подкрылки DINITROL 479 Днище DINITROL 479 Глушитель DINITROL 8050
автомобили класса А и В 4 000р. 8 000р. 5 000р. 14 000р. 11 000р. 11 000р. 1 500р.
автомобили класса С 5 000 р. 9 000 р. 5 000 р. 15 000 р. 12 000 р. 12 000 р. 1 750 р.
автомобили класса D 5 500 р. 9 000 р. 6 000 р. 16 000 р. 13 000 р. 13 000 р. 2 000 р.
автомобили класса E 6 000 р. 10 000 р. 6 000 р. 18 000 р. 14 000 р. 14 000 р. 2 250 р.
автомобили класса F 6 500 р. 10 000 р. 7 000 р. 20 000 р. 15 000 р. 15 000 р. 2 500 р.
автомобили класса M 7 000 р. 11 000 р. 7 000 р. 22 000 р. 16 000 р. 16 000 р. 2 750 р.

* Dinitrol ML наноситься только на автомобили со следами коррозии, антикоррозийная обработка

  • Автомобили класса А и В длина – 3.9 м Сузуки Сплеш, Форд Фиеста, Мазда 2
  • Автомобили класса С длина 3.9 – 4.3 м Сузуки SX-4 (хетчбек), Субару Импреза (хетчбек), Мазда 3, Форд Фокус (хетчбек)
  • Автомобили класса D длина 4.3 – 4,6 м Сузуки SX-4 (седан), Субару Импреза (седан, универсал), Сузуки Кизаши, Субару Легаси, Субару Форестер,Форд Фокус (седан, универсал)
  • Автомобили класса E длина 4.6 – 4.9 м Субару Трибека, Форд Мондео, Мазда 6
  • Автомобили класса F длина 4.9 + м Форд Эксплорер
  • Автомобили класса M комерческие автомобили

Как заделать дырки в днище автомобиля

Приводя свой автомобиль в порядок, порой приходится находить неприятную проблему – сквозную дырку в днище кузова. Одни владельцы авто сразу же обращаются за помощью в сервис по обслуживанию машин, а другие пытаются заделать отверстие своими силами. Во втором случае вы имеете возможность сэкономить время и финансы, а также сумеете овладеть новыми техниками ремонта авто, что всегда полезно и актуально.

Многие люди не имеют большого количества ремонтно-строительных инструментов и техники, поэтому в гараже либо мастерской не у каждого владельца автомобиля найдется сварочный аппарат. На самом деле, если дырка в кузове размером не больше спичечного коробка, вполне реально ее заделать самостоятельно без сварки. Для этого существует несколько способов:

Стеклоткань (стекловолокно) для ремонта кузова

Сегодня стеклоткань широко используется в разных сферах нашей жизни. Однако основное своё применение этот материал нашел именно в автоиндустрии. Стекловолокно является просто незаменимым при ремонте кузова автомобиля. Это обусловлено его уникальными свойствами, такими как:

  • небольшой вес;
  • устойчивость к воздействиям окружающей среды и возгоранию;
  • простота и быстрота монтажа;
  • продолжительный срок эксплуатации — до 50 лет;
  • и самое главное — его низкая стоимость.

Ремонт автомобиля с помощью стеклоткани — недорогой и несложный метод восстановления кузова своими руками. Он под силу каждому, даже начинающему автолюбителю, в гаражных условиях и с минимальным набором инструментов.​ Однако стоит учесть, что восстановление кузова автомобиля с использованием стекловолокна возможно только при наличии небольших повреждений и на участках, не являющихся несущими элементами.

Если повреждения автомобиля сильные, то восстановить его таким методом просто невозможно.

Причины коррозии

Производитель не уделяет должного внимания антикоррозийной обработке этих машин (равно как и звукоизоляции). Об этом говорят многочисленные отзывы владельцев. Но если с шумом в салоне еще можно смириться, то с дырами в полу – нет.


Это некомфортно и небезопасно. Соответственно, возникает вопрос о ремонте или замене днища на ВАЗ-2110. Специалисты выделяют несколько факторов, существенно ускоряющих его износ:

  • Погодные условия. Металл ржавеет при любом контакте с водой, даже если на заводе он был окрашен и обработан. Но дождь – это не самый губительный фактор. Более агрессивными по отношению к металлу являются солевые реагенты, которыми наши дорожные службы посыпают асфальт зимой. Если часто не мыть низ машины под высоким давлением, соль останется в самых потайных местах. Далее на этих участках будет образовываться ржавчина, а спустя год – сквозные дыры.
  • ДТП. Даже при незначительной аварии от металла отделяется базовый слой эмали и грунта. Если покраска была произведена неквалифицированными мастерами, через 1-1,5 года на этом же месте образуются ржавые следы. Такие же возникают, если поверхность не была качественно подготовлена к покраске и плохо зачищена.
  • Забитый дренаж. Часто ремонт днища ВАЗ-2110 требуется из-за забитых дренажных отверстий. Вода в итоге попадает в салон и багажник. Деваться ей некуда – она впитывается в заводской ковролин и мягкий шумоизоляционный материал. Помимо коррозии она может вызывать характерный запах плесени и гнили. Также вода образуется и при использовании негерметичных ковриков. Очень популярны сейчас текстильные изделия. Но не каждая модель задерживает влагу, из-за чего она впитывается в ковролин, а далее поступает и на металл.

Таким образом, днище ВАЗ-2110 подвергается негативному воздействию с обеих сторон. Плюс ко всему очень трудно найти источник проблемы. Не у каждого в гараже есть яма, а разбирать салон с целью выявить «жуков» никто не будет. Ездят до тех пор, пока пол не будет мягким, как желе.

Сверление отверстий под заклепки

Отверстие сверлят диаметром немного большим, чем у стержня клепки. Однако следует стремиться к получению наименьшего зазора, так как при этом:

  • у простых элементов крепежа возможность к изгибу меньше;
  • специальные лучше завальцовываются.

На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.

Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых. Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть». Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.

Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня. Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки. При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.

Технология работ

Самыми главными условиями при проведении работ являются последовательность и неспешность. Порядок действий при ремонте выглядит так:

  1. из материала вырезаются заплатки, по форме и размеру, соответствующие поврежденной части кузова;
  2. в подготовленной емкости смешиваются эпоксидная смола и отвердитель, в пропорциях, указанных в инструкции;
  3. на подготовленное место, наносится первый слой полученной смеси;
  4. сверху укладывается подготовленный кусок стеклоткани и разглаживается валиком, пропитанным смолой;
  5. когда смола схватиться, поверхность проходят шкуркой;
  6. следующий шаг — нанесение шпаклевки;
  7. после полного застывания проводятся лакокрасочные работы.

Заделка дыр в кузове автомобиля без сварки

Заделываем дыры на авто без сварки

Главным врагом автомобилей является коррозия. В случае несвоевременного ее удаления в кузове автомобиля могут появиться дырки, которые требуют золотых рук мастера.

Виды возможных заплаток. 1.Тонкая сталь, наложенная на дыры и заклепанная.

Правда, здесь нужно работать аккуратно, чтобы не было видно.

2. С внутренней части при помощи эпоксидки приклеивают стеклоткань, а с наружи все это шпаклюем обычной шпаклевкой.

После того как высохнет постучав по данному месту можно услышать звук металла. Слегка зашкуриваем, наносим грунт из баллончика, подсушиваем и красим.

3.Дырки небольших размеров можно заделать при помощи холодной сварки.

Процесс ее использования аналогичен стандартной сварке.

4. Полиэфирные смолы с отвердителем, предназначенные для кузовных работ. Зачищаем дыры, обезжириваем, разводим смолу и мажем место, где планируем клеть.

Пропитываем подготовленные кусочки стекловолокна, которые разрезаем заранее и накладываем два слоя.

Сушить сутки. Далее прожариваем стеклоткань над газом для того чтобы удалить парафин.

Вырезаем по шаблону и накладываем в два слоя. Тот же процесс проделываем и с обратной стороны.

После чего все шпаклюем, грунтуем, замазываем шовным герметикам, вновь грунтуем и красим. Кстати, и красить и грунтовать можно из баллончиков.

Стоит отметить, что все способы латания дыр годятся для тех мест, где нет на них нагрузки.

Как заделать дырку в днище автомобиля без сварки

Потом рабочая поверхность обезжиривается и грунтуется.

Нанесение раствора должно происходить в несколько этапов, давая каждому новому слою высохнуть. Заделка шпатлевкой Чтобы достичь максимальной фиксации шпатлевки на поврежденном участке, на обратную сторону прикладывается подкладка. Она не позволяет раствору растечься, а действовать в той области, которую необходимо отремонтировать.

Если же дырка в днище авто достаточно большая, данный метод ремонта так же можно применять со вспомогательными элементами. Вместо подкладки монтируется металлическая сетка в область повреждения.

Как заделать дыру в кузове авто без сварки: самые лучшие способы

Прежде всего, следует устранить ржавчину с помощью болгарки или любого другого подходящего оборудования.

Далее вырезаем заплатку из алюминия, после чего крепим ее к кузову с помощью малярного скотча.

Наносим тонкий слой стекловолоконной шпатлевки (тут важно не задеть скотч, ведь потом его придется снимать).

Когда шпатлевка прихватится, отдираем скотч и шпатлюем оставшиеся места. Важно, чтобы слой получился максимально тонким, без бугорков и других неровностей.

Когда все подсохнет, ошкуриваем все с помощью крупнозернистой наждачки или шлифовальной машинки. Добившись ровной и гладкой поверхности, наносим второй шар шпатлевки – автомобильной. Ждем, пока она подсохнет, опять выравниваем.

Затем поверхность грунтуется (не забудьте пленкой прикрыть места, которые не требуют покраски).

Как Заделать Дыру В Днище Без Сварки

самый простой и бюджетный вариант.материал: обезжириватель (любой), грунт в баллоне,.2 years agoВ видео оговорился, там полиэфирная смола.

Ответ на вопрос.Year agoв этом видео показано как убрать можно без сварки прогнившую часть автомобиля.3 years agoЭто видео создано с помощью видеоредактора TVclip (tvclip.biz/user/editor)2 years agoРемонт кузова полиэфирной смолой, без сварки.3 years agoПЕРВУЮ часть вы можете посмотреть по этой ссылке tvclip.biz/video/LIUL0mP_Vek/video.html По вопрсам приобретения такого.Year agoКак заделать дыру с помощью ПОЛИЭФИРНОЙ смолы и стекловолокна #покраска #покраскаавто #какпокрасить #гараж.4 years agoАвиационные технологии.Как заклепать автомобиль.Видео от подписчика.Year agoЭксперимент с продолжением!8 months agoАвтомобиль Ока.Year agoКак заделать ДЫРЫ на

АвтоПриват

Ликвидировать их можно двумя способами.

Ликвидация отверстия шпатлевкой со стекловолокном — это не наш метод Некоторые автомастера, то ли по неопытности, то ли просто не хотя добиваться качественной работы, пытаются заделать коррозийное отверстие шпатлевкой со стеклянным волокном. Это конечно очень простой способ, но он имеет один большой недостаток. Поясню, так как шпатлевка по своей сути гигроскопична, т.е.

пропускает воду, то на свеже-покрашенной машине, через пару дней или после первого дождика, на новом покрытии в месте бывшей дырки вылезет некрасивый пузырь наполненный водой. В этом легко убедиться если проткнуть его иголкой.

Такой вариант, курам на смех и нам такой способ ремонта коррозийных отверстий не нужен.

Поэтому. Припаиваем заплатку — и это наш метод! Принцип этого способа достаточно простой — заплатка.

Вырезаем из куска металла (в качестве «донора» можно, например, использовать банки из под автохимии)

Как заделать дырку в днище автомобиля без сварки

Потом рабочая поверхность обезжиривается и грунтуется. Далее готовится раствор шпатлевки однородной консистенции. Для большей эффективности в него добавляют стекловолокно (чаще всего с крупными элементами).

Затем аккуратно наносится состав на поврежденный участок. Пожалуй, это самая ответственная часть работы.

Необходимо заделать всю дырку, щели и микротрещины, которые могут возникнуть вокруг нее.

Нанесение раствора должно происходить в несколько этапов, давая каждому новому слою высохнуть. Заделка шпатлевкой Чтобы достичь максимальной фиксации шпатлевки на поврежденном участке, на обратную сторону прикладывается подкладка.

Она не позволяет раствору растечься, а действовать в той области, которую необходимо отремонтировать. Если же дырка в днище авто достаточно большая, данный метод ремонта так же можно применять со вспомогательными элементами.

Вместо подкладки монтируется металлическая сетка в область повреждения.

За баранкой

Этот способ, достаточно прост и быстр, однако он решает проблему ненадолго, поскольку вода, рано или поздно, поспособствует тому, чтобы донное место начало пузыриться под новым покрытием.

Поэтому, советую воспользоваться вторым способом.Второй способВторой вариант базируется на заделывании отверстия металлической заплаткой. Для этого необходимо вырезать необходимый кусок из любого металла, при этом он должен полностью покрывать дырку. После этого, нужно припаять эту заплатку при помощи мощного паяльника и флюса.Прежде чем начать пайку, следуют хорошенько облудить все края заплатки, после пайки не забудьте обязательно промыть все обрабатываемые места флюсом.

Облудить также следует и саму поверхность, на которую вы будете припаивать заплатку.После окончания пайки обязательно нужно проверить, не слишком ли выступает заплатка. В случае если она все же выступает, нужно сделать несколько точных легких ударов молотком, пока заплатка не станет вровень поверхностью и даже чуть ниже.

Как заделать дыры в кузове авто без сварки

Альтернативой такому развитию ситуации может быть самостоятельное заделывание дырки в кузове автомобиля. Сперва, необходимо провести подготовку к заделыванию дырки в кузове машины. Для этого необходимо сходить на ближайший авторынок или в магазин автомобильных запчастей.

Нам будут нужны материалы для работы с лакокрасочным покрытием и металлическими панелями кузова автомобиля: – лист металла; – стекловолокно и эпоксидный клей; – паяльник большой мощности; – наждачная бумага; – молоток с деревянным бойком или молоток и деревянная прокладка; – кислотный преобразователь ржавчины; – уайт-спирит; – шпаклевка, автомобильная эмаль; – двухкомпонентный акриловый грунт; – двухкомпонентный кислотный (фосфатный) грунт. Далее происходит подготовка места на кузове автомобиля, где проявилось сквозное отверстие вследствие естественной коррозии. Необходимо с помощью наждачной бумаги тщательно зачистить поверхность на расстоянии нескольких сантиметров вокруг дырки в панели кузова.

Как заделать дырку в кузове автомобиля тремя способами

Кроме того, актуально устранение сквозных отверстий своими руками только, если они не слишком большие.

В противном случае, придется заказывать профессиональную услугу. Содержание Как правило, чаще дыры возникают на днище автомобиля.

И в данном случае все вокруг хорошенько зачищается, используется автокосметика (преобразователь ржавчины) и многие другие наборы. Обязательно также обезжиривание и грунтовка. Автомобильные шпатлевки Технология прямого наложения шпатлевки, без использования заплатки, подразумевает приложение с обратной стороны участка подкладки.

Таким образом, удастся существенным образом достичь максимальной фиксации состава. Использовать вместо подкладки как таковой можно металлическую сетку.

Такие даже продаются в магазине, их можно самостоятельно изготовить и т.п. Шпатлевку нужно равномерно распределить по поверхности, заполняя все пространство отверстия.

Кузов автомобиля – самая дорогостоящая его часть. Но современный автопром предлагает кузова автомобилей такого качества, что с «первыми ласточками» гниения можно столкнуться уже в течение первых двух лет эксплуатации.

Один из самых простых способов решить проблему, а точнее – замедлить ее развитие – обратиться в специализированный автосервис. Там выполнят дорогостоящий цикл устранения сквозной ржавчины, начиная от сварки и заканчивая нанесением лакокрасочного покрытия.

Способы заделывания дыры

Возможен ли ремонт кузова своими руками, ржавчина который «съела» до дыры? Разнообразие инструментов и материалов, предлагаемых в автомагазинах, позволяет выполнить несколько способов избавления от прободной ржавчины кузова. Они обойдутся дешевле профессионального ремонта и займут относительно немного времени.

Сквозная коррозия кузова устраняется полностью только одним способом – полной заменой пораженной детали. Но этот способ уместен только в тех случаях, когда размеры пораженного участка больше 10 см в диаметре. Опытные мастера кузовного ремонта считают, что при правильном подходе и использовании специальных материалов, дыры размером до 8-10 см ремонтируются.

Для выполнения такой работы не понадобится специальных дорогих инструментов, но не помешают минимальные навыки работы руками. Каждого заботливого владельца автомобиля интересует, как заделать сквозную коррозию автомобиля, не прибегая к замене кузовных деталей.

Существует несколько способов решения этой проблемы, а именно:

  • Сварка – локальный подход к борьбе со сквозной ржавчиной, который подразумевает наличие специального сварочного оборудования и опыта работы с ним;
  • Заплатка — или «припой» — припаивание подходящего кусочка металла с помощью паяльника и оловянного припоя;
  • Сетка – наращивание недостающего фрагмента детали с помощью специальной сетки. Работает в связке со стеклотканью и эпоксидной смолой.
  • Стекловолокно – необходимо наличие специальной стекловокнистой шпаклевки и специального материала для создания многослойной жесткой поверхности.
  • Шпатлевка – такой способ эффективен только при использовании подложки с обратной стороны детали и длинноволокнистой автомобильной шпатлевки.
  • Клепка – устаревший метод, необходим специальный инструмент (заклепочник), или молоток и заклепки.

Материалы для устранения проблемы

Сетка

В качестве основного материала используется специальная алюминиевая заплаточная сетка, или подбирается похожая непрофессиональная сеточка с мелким сечением. Можно в наше время обойтись обычной бытовой пластиковой, металлической или тканевой сеткой.

Подготавливается несколько подходящих кусочков. Растягивая один из них с внутренней стороны детали и придавая необходимую форму недостающей детали, сетка прикрепляется с помощью малярного скотча. На сетку слой за слоем наносится эпоксидная смола.

Каждый слой должен хорошо просохнуть. Так нужно повторять и со следующим кусочком сетки. И так заделываем до тех пор, пока не получится жесткая поверхность.

Стекловолокно

Из этого материала можно сделать не только фрагмент, но и деталь полностью. Последовательность действий такая же, как и с сеткой (заклеивается отверстие ржавчины на кузове автомобиля), но с использованием стекловолокна. Фактически происходит создание каркаса недостающего элемента.

Этапы работы

Удалить коррозию кузова можно только при соблюдении определенной последовательности действий в этом процессе. Несмотря на многообразие методов ремонта сквозной коррозии своими руками, автолюбитель должен знать, что делать со сквозной коррозией кузова в начале работ. Сложность самой работы будет зависеть от общего состояния кузова машины.

Подготовительный этап

Для начала необходимо зачистить поверхность, подверженную коррозии так, что бы был чистый кусок металла без следов коррозии. Если не получается сделать это аккуратно, то вырезается поврежденный фрагмент.

В каждом варианте ремонта сквозных коррозий все зачищенные места покрываются кислотным или эпоксидным грунтом.

Сварка

Из подходящего куска металла (для кузовного ремонта сквозной коррозии понадобится металл толщиной 0,8мм) изготавливается латка на 2-3 мм больше сквозного отверстия. Если есть возможность, то латка прикладывается с обратной стороны детали кузова, и с помощью сварки обваривается точками по контуру с лицевой стороны.

Ни в ком случае нельзя варить сплошным швом, чтобы не повело и не затянуло металл.

Сварочные точки зачищаются вровень с ремонтной зоной. Получается впадина, которая потом выравнивается автомобильными шпаклевками.

Паяние

Принцип действия такой же, как и при сварке, но вместо металла 0,8 используется жесть (например, вырезать из-под жестяной банки). Латка вырезается чуть больше, чем ремонтное место. С помощью мощного паяльника и оловянного припоя латка припаивается сплошным швом.

Выступающий запаянный участок на автомобиле можно немного утопить молотком, но это усложнит дальнейшие работы со шпатлевкой, поэтому необходимо соблюдать аккуратность и точность.

Шпатлевка

Для такого ремонта используется только специальная автомобильная стекловолокнистая шпатлевка. Начиная от крупной (стартовой) и заканчивая мелкой (финишной) фракцией. Для этого обязательно понадобится подложка (например, кусок абразивной шкурки).

Необходимо обезжирить и загрунтовать кислотным или эпоксидным грунтом рабочие поверхности и дать им просохнуть. После грунта шпатлевка будет наноситься слоями. Для сцепления материалов наносят риску абразивной шкуркой (Н 120-150). Снова обезжиривается поверхность и наносится шпатлевка тонким слоем.

Каждый слой тщательно высушивается от 30 мин до нескольких часов в зависимости от толщины и температуры воздуха. Подсохшая шпатлевка перетирается с помощью абразива, сглаживая границы получающегося ореола.

Итог – ровная поверхность для нанесения грунта и лакокрасочного покрытия.

Толщина слоя автомобильной шпатлевки не должна превышать 2 мм. Более толстые слои приведут к растрескиванию материала.

Завершающие работы

Какой бы способ ремонта сквозной коррозии кузова не проводился, для завершения обязательно понадобятся косметические малярные работы. Это включает в себя многослойное выравнивание ремонтной поверхности с помощью нескольких типов автомобильных шпатлевок.

Каждый слой высушивается и перетирается абразивами. После этого поверхность грунтуется эпоксидным грунтом, затем – выравнивающим. После этого наносится лакокрасочное покрытие.

Покраска автомобиля или его деталей требует специальных навыков, поэтому лучше всего доверить это профессионалам.

Сквозная коррозия это критический дефект. От состояния кузова зависит не только внешний вид и надежность автомобиля, но и безопасность его владельца. Поэтому целесообразно регулярно осматривать кузов и выполнять профилактическую антикоррозийную обработку.

Очаг сквозной коррозии, а попросту дырка, в днище автомобиля – это плата за комфорт в салоне. Его первоисточником являются не антигололедные реагенты, действующие снаружи, а влага, скапливающаяся под «пирогом» тепло-, шумо- и гидроизоляции. Поэтому при ее ликвидации работы ведутся преимущественно изнутри.

Если соблюдать все правила техники безопасности при сварочных работах, надо полностью демонтировать салон, включая обшивку. Это всегда очень затратно по времени. Поэтому вопрос о том, как заделать днище авто без сварки, весьма актуален. Причем большинство альтернативных способов дают не худший, а скорее лучший результат.

Холодные способы заделки дырок в металле

Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.

  1. Применяя композитные материалы – различные виды полимерных смол в сочетании с армирующим наполнителем и ускорителем реакции отверждения. При качественной обработке поверхностей они, кроме восстановления механической прочности, играют роль ингибиторов – замедлителей реакций химической и электрохимической коррозии;
  2. Устанавливая заплатки из листового материала на заклепки.

Общие технологические правила

Дырки в днище обнаруживаются обычно снаружи, при осмотре автомобиля на яме или подъемнике. Признаками сквозной коррозии являются локальные вспучивания, которые при попытке их расковырять рассыпаются в труху.

При обнаружении подобных неприятностей вам надо вскрыть и удалить пирог тепло-, шумо- и гидроизоляции на полу в салоне на всем том участке, где лист железа, образующий пол, приварен к силовым элементам кузова – порогам, тоннелю и прочим. Тогда вы увидите всю картину повреждений и сможете принять меры профилактического характера в тех местах, где коррозия еще не стала сквозной.

Перед самим процессом заделывания прорех вам надо принять меры к замедлению процесса коррозии (остановить – это недостижимый идеал, к которому стоит стремиться). Для этого все лохмотья железа удаляются, а края, имеющие остаточную прочность, обрабатываются наждачной бумагой и металлической щеткой до появления блеска. Зачищенная поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Например, составом «Цинкарь». Работы ведутся внутри и снаружи.

После окончания работ поверхность незащищенного металла покрывается битумными мастиками, шпаклевкой (акриловой, эпоксидной), краской или пушечным салом.

Работа имеет смысл, если общая поверхность сквозных дыр не превышает 15% площади пола.

Заделка точечных дыр

Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.

Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.

Заделка масштабных разрушений

В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.

Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит. Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки. Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.

Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см. Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов. Полимерная смола сыграет роль ингибитора.

Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.

Стоит ли паять

Заделывать дыры в днище можно и с помощью пайки. Однако для прогрева металла толщиной от 0,5 мм обычные бытовые паяльники непригодны. Скорее всего, и строительный фен вам в этом не помощник. Надо использовать портативную газовую горелку, например, Super-Ego R355, которая стыкуется с небольшим – объем от 400 до 700 мл – баллоном для туристических печек.

Для пайки необходим припой и флюс. Припой используется легкоплавкий, с преимущественным содержанием олова или свинца. Флюс можно заменить электролитной кислотой. Соединение получается прочным, оно способно выдерживать большие вибрационные нагрузки.

Недостатков у пайки два.

  1. Она связана с огневыми работами, что повышает общую сложность ремонта. Этим можно пренебречь, если руки у вас растут оттуда, откуда надо;
  2. Основной материал припоя – свинец или олово – является веществом, имеющим меньший электроотрицательный потенциал, чем железо. Поэтому при их контакте возникает электрохимическая коррозия, в которой железо будет играть роль «жертвенного анода» и разрушаться.

Теперь вы имеете представление о том, как заделать днище авто без сварки. Если вы будете аккуратны и настойчивы в зачистке поверхностей, последующей их обработке и защите, то установленная заплатка может пережить и сам автомобиль.

Как заделать дыру в авто без сварки

Заделываем дыры на авто без сварки

Главным врагом автомобилей является коррозия. В случае несвоевременного ее удаления в кузове автомобиля могут появиться дырки, которые требуют золотых рук мастера.

Виды возможных заплаток. 1.Тонкая сталь, наложенная на дыры и заклепанная.

Правда, здесь нужно работать аккуратно, чтобы не было видно.

2. С внутренней части при помощи эпоксидки приклеивают стеклоткань, а с наружи все это шпаклюем обычной шпаклевкой.

После того как высохнет постучав по данному месту можно услышать звук металла. Слегка зашкуриваем, наносим грунт из баллончика, подсушиваем и красим.

3.Дырки небольших размеров можно заделать при помощи холодной сварки.

Процесс ее использования аналогичен стандартной сварке.

4. Полиэфирные смолы с отвердителем, предназначенные для кузовных работ. Зачищаем дыры, обезжириваем, разводим смолу и мажем место, где планируем клеть.

Пропитываем подготовленные кусочки стекловолокна, которые разрезаем заранее и накладываем два слоя.

Сушить сутки. Далее прожариваем стеклоткань над газом для того чтобы удалить парафин.

Вырезаем по шаблону и накладываем в два слоя. Тот же процесс проделываем и с обратной стороны.

После чего все шпаклюем, грунтуем, замазываем шовным герметикам, вновь грунтуем и красим. Кстати, и красить и грунтовать можно из баллончиков.

Стоит отметить, что все способы латания дыр годятся для тех мест, где нет на них нагрузки.

Как заделать дырку в днище автомобиля без сварки

Потом рабочая поверхность обезжиривается и грунтуется.

Нанесение раствора должно происходить в несколько этапов, давая каждому новому слою высохнуть. Заделка шпатлевкой Чтобы достичь максимальной фиксации шпатлевки на поврежденном участке, на обратную сторону прикладывается подкладка. Она не позволяет раствору растечься, а действовать в той области, которую необходимо отремонтировать.

Если же дырка в днище авто достаточно большая, данный метод ремонта так же можно применять со вспомогательными элементами. Вместо подкладки монтируется металлическая сетка в область повреждения.

Как заделать дыру в кузове авто без сварки: самые лучшие способы

Прежде всего, следует устранить ржавчину с помощью болгарки или любого другого подходящего оборудования.

Далее вырезаем заплатку из алюминия, после чего крепим ее к кузову с помощью малярного скотча.

Наносим тонкий слой стекловолоконной шпатлевки (тут важно не задеть скотч, ведь потом его придется снимать).

Когда шпатлевка прихватится, отдираем скотч и шпатлюем оставшиеся места. Важно, чтобы слой получился максимально тонким, без бугорков и других неровностей.

Когда все подсохнет, ошкуриваем все с помощью крупнозернистой наждачки или шлифовальной машинки. Добившись ровной и гладкой поверхности, наносим второй шар шпатлевки – автомобильной. Ждем, пока она подсохнет, опять выравниваем.

Затем поверхность грунтуется (не забудьте пленкой прикрыть места, которые не требуют покраски).

Как Заделать Дыру В Днище Без Сварки

самый простой и бюджетный вариант.материал: обезжириватель (любой), грунт в баллоне,.2 years agoВ видео оговорился, там полиэфирная смола.

Ответ на вопрос.Year agoв этом видео показано как убрать можно без сварки прогнившую часть автомобиля.3 years agoЭто видео создано с помощью видеоредактора TVclip (tvclip.biz/user/editor)2 years agoРемонт кузова полиэфирной смолой, без сварки.3 years agoПЕРВУЮ часть вы можете посмотреть по этой ссылке tvclip.biz/video/LIUL0mP_Vek/video.html По вопрсам приобретения такого.Year agoКак заделать дыру с помощью ПОЛИЭФИРНОЙ смолы и стекловолокна #покраска #покраскаавто #какпокрасить #гараж.4 years agoАвиационные технологии.Как заклепать автомобиль.Видео от подписчика.Year agoЭксперимент с продолжением!8 months agoАвтомобиль Ока.Year agoКак заделать ДЫРЫ на

АвтоПриват

Ликвидировать их можно двумя способами.

Ликвидация отверстия шпатлевкой со стекловолокном — это не наш метод Некоторые автомастера, то ли по неопытности, то ли просто не хотя добиваться качественной работы, пытаются заделать коррозийное отверстие шпатлевкой со стеклянным волокном. Это конечно очень простой способ, но он имеет один большой недостаток. Поясню, так как шпатлевка по своей сути гигроскопична, т.е.

пропускает воду, то на свеже-покрашенной машине, через пару дней или после первого дождика, на новом покрытии в месте бывшей дырки вылезет некрасивый пузырь наполненный водой. В этом легко убедиться если проткнуть его иголкой.

Такой вариант, курам на смех и нам такой способ ремонта коррозийных отверстий не нужен.

Поэтому. Припаиваем заплатку — и это наш метод! Принцип этого способа достаточно простой — заплатка.

Вырезаем из куска металла (в качестве «донора» можно, например, использовать банки из под автохимии)

Как заделать дырку в днище автомобиля без сварки

Потом рабочая поверхность обезжиривается и грунтуется. Далее готовится раствор шпатлевки однородной консистенции. Для большей эффективности в него добавляют стекловолокно (чаще всего с крупными элементами).

Затем аккуратно наносится состав на поврежденный участок. Пожалуй, это самая ответственная часть работы.

Необходимо заделать всю дырку, щели и микротрещины, которые могут возникнуть вокруг нее.

Нанесение раствора должно происходить в несколько этапов, давая каждому новому слою высохнуть. Заделка шпатлевкой Чтобы достичь максимальной фиксации шпатлевки на поврежденном участке, на обратную сторону прикладывается подкладка.

Она не позволяет раствору растечься, а действовать в той области, которую необходимо отремонтировать. Если же дырка в днище авто достаточно большая, данный метод ремонта так же можно применять со вспомогательными элементами.

Вместо подкладки монтируется металлическая сетка в область повреждения.

За баранкой

Этот способ, достаточно прост и быстр, однако он решает проблему ненадолго, поскольку вода, рано или поздно, поспособствует тому, чтобы донное место начало пузыриться под новым покрытием.

Поэтому, советую воспользоваться вторым способом.Второй способВторой вариант базируется на заделывании отверстия металлической заплаткой. Для этого необходимо вырезать необходимый кусок из любого металла, при этом он должен полностью покрывать дырку. После этого, нужно припаять эту заплатку при помощи мощного паяльника и флюса.Прежде чем начать пайку, следуют хорошенько облудить все края заплатки, после пайки не забудьте обязательно промыть все обрабатываемые места флюсом.

Облудить также следует и саму поверхность, на которую вы будете припаивать заплатку.После окончания пайки обязательно нужно проверить, не слишком ли выступает заплатка. В случае если она все же выступает, нужно сделать несколько точных легких ударов молотком, пока заплатка не станет вровень поверхностью и даже чуть ниже.

Как заделать дыры в кузове авто без сварки

Альтернативой такому развитию ситуации может быть самостоятельное заделывание дырки в кузове автомобиля. Сперва, необходимо провести подготовку к заделыванию дырки в кузове машины. Для этого необходимо сходить на ближайший авторынок или в магазин автомобильных запчастей.

Нам будут нужны материалы для работы с лакокрасочным покрытием и металлическими панелями кузова автомобиля: – лист металла; – стекловолокно и эпоксидный клей; – паяльник большой мощности; – наждачная бумага; – молоток с деревянным бойком или молоток и деревянная прокладка; – кислотный преобразователь ржавчины; – уайт-спирит; – шпаклевка, автомобильная эмаль; – двухкомпонентный акриловый грунт; – двухкомпонентный кислотный (фосфатный) грунт. Далее происходит подготовка места на кузове автомобиля, где проявилось сквозное отверстие вследствие естественной коррозии. Необходимо с помощью наждачной бумаги тщательно зачистить поверхность на расстоянии нескольких сантиметров вокруг дырки в панели кузова.

Как заделать дырку в кузове автомобиля тремя способами

Кроме того, актуально устранение сквозных отверстий своими руками только, если они не слишком большие.

В противном случае, придется заказывать профессиональную услугу. Содержание Как правило, чаще дыры возникают на днище автомобиля.

И в данном случае все вокруг хорошенько зачищается, используется автокосметика (преобразователь ржавчины) и многие другие наборы. Обязательно также обезжиривание и грунтовка. Автомобильные шпатлевки Технология прямого наложения шпатлевки, без использования заплатки, подразумевает приложение с обратной стороны участка подкладки.

Таким образом, удастся существенным образом достичь максимальной фиксации состава. Использовать вместо подкладки как таковой можно металлическую сетку.

Такие даже продаются в магазине, их можно самостоятельно изготовить и т.п. Шпатлевку нужно равномерно распределить по поверхности, заполняя все пространство отверстия.

Годы эксплуатации автомобиля приводят кузов в непригодность. Ремонт производится в специализированных центрах. Применение сварочных работ становится необходимым.

Альтернативой являются бессварочные способы. Использование сварочных аппаратов для восстановления кузова авто часто бывает экономически нецелесообразно. Работа требует специального оборудования, больших навыков.

Несущие элементы необходимо варить сваркой, но ремонтируя кузовные поверхности, можно обойтись без сварки. Такой ремонт можно произвести своими руками в условиях гаража. Справится с задачей даже новичок. Поможет видео специалистов.

Бессварочные варианты авторемонта

Ремонты кузова авто без сварки считаются непрофессиональными, поскольку это не продукт многочисленных научных изысканий. Способов несколько.

В случае если проблема не с кузовом с выхлопной системой, то советуем посмотреть как заделать глушитель с помощью цемента или герметика

Общие требования: повреждённый участок удаляют болгаркой либо зубилом. Наносят антикор, цинк, обезжиривают. Далее малярной шпаклёвкой заделывают отверстия, создавая поверхность подходящей формы, красят.

Шпаклевание автомобиля

Используется материал со стекловолокном со структурой:

Крупноволоконный состав годится для исправления мелких повреждений. Применим, когда они находятся около конструктивных карманов. Зафиксируют состав подкладки, размещаемые с внутренней стороны. Шпаклевание — вариант бюджетный, но надёжности мало.

На зачищенную, грунтованную поверхность металла накладывается слой шпаклёвки. Сначала внутрь, затем прорабатывается поверхность. После отвердевания стартового слоя идёт второй. Сушка производится при комнатной температуре.

Использование алюминиевой/латунной сетки даёт возможность отремонтировать значительные повреждения. Сеткой закрывается отверстие, крепится скотчем. После шпаклевания, обработки скотч удаляется.

Если коррозию кузова убирать сеткой и шпаклевкой, длительность эксплуатации заплатки составляет от года до двух лет.

Стекловолокно +синтетический клей

Крупные повреждения заделывают стекловолокном. Клеящий состав — эпоксидка или полиэфирная смола. Стеклоткань накладывается в несколько слоёв, каждый перекрывает предыдущий на 2 см.

Всё промазывается клеящим составом. Провисание ткани устраняют установкой подкладок. Производится сушка. Вариант подходит для мелких повреждений.

При обработке автомобиля химическим средством в точности следуй инструкции прилагающейся к нему!

Пайка

Способ удаления значительных кузовных повреждений. Металлическая латка прижимается к кузову, соединяется припоем. Флюс даст прочность. Припой, флюс выбираются на основании металлических сплавов. Работают высокомощным электропаяльником.

Отрицательные моменты:

  • дороговизна припоя;
  • малая прочность.

Металлическая заплатка должна без зазора закрывать отверстие. Начальный этап — залуживание поверхности. Выступающая накладка осаживается молотком. Далее — шпаклевание, покраска.

Заклёпки

Вариант для ремонта больших повреждённых участков, замены деталей. Способ предпочтительнее сварки при ремонте днища. Повреждённую область удаляют, размещают новый кусок металла либо деталь. Клепают стальными заклёпками, диаметр — 5 мм, для несущих элементов — 6 мм.

Перед размещением заклёпки обрабатывают антикоррозийным веществом. Требуется заклёпочник.

Прочие способы

Днище ремонтируют оцинкованными листами, применяя соединения болтами. Повреждённую область удаляют угловой шлифмашинкой. Вырезают 2 куска оцинкованного металла — для верха и низа. Пол промазывается битумной мастикой с обеих сторон. Оцинковка тоже обрабатывается.

Монтируют нижнюю составляющую, закрепляя саморезами. Длинные концы удаляют. Устанавливают верхнюю составляющую. Скрепляют болтами М5. Крепёж идёт по периметру во избежание выгибания листов.

Ремонт коробчатых элементов кузова без сварочного оборудования производится высверливанием отверстий. Затем вставляют инструмент, приводят в порядок неисправность. Отверстие заделывают любым вышеуказанным способом.

Ремонт кузова авто без сварки: починка своими руками, видео

  • Автор материала
  • Другие материалы

Автор Автомеханик

15 лет я ремонтирую разного рода автомобилей, включая такие марки как Ваз, Уаз, Chevrolet, Mazda, Kia и многие другие. Все что связано с коробкой, двигателем или ходовой. Вы можете написать мне свой вопрос ниже в комментариях и я постараюсь развернуто на него ответить.

Иногда перед покраской автомобиля, сковырнув очередной «жучок», мы вдруг обнаруживаем под ним сквозную дырку образовавшуюся в процессе коррозии. Что-же делать в таком случае? Бежать на поклон к кузовщику со сварочным аппаратом, или решить эту проблему своими силами, даже без сварочника?

Всё, конечно, зависит от общего состояния автомобиля, если это, только локальное сквозное отверстие, а не полностью гнилая кузовная деталь, то приступим к его ликвидации.

Для начала, коррозийное место нужно зачистить от ржавчины. Для этого используем различные корщетки на дрели, или специальную виниловую насадку на дрель.

Далее приступаем к ликвидации дыр, образовавшихся в результате зачистки ржавчины. При сложных случаях, дыры и отверстия большой площади, как уже писал выше безусловно, необходимо обратиться к помощи сварки и кузовщика.

Мы же, рассмотрим более легкие случаи, где размер дырки (отверстия) не превышает размера спичечного коробка. Ликвидировать их можно двумя способами.

Ликвидация отверстия шпатлевкой со стекловолокном — это не наш метод

Некоторые автомастера, то ли по неопытности, то ли просто не хотя добиваться качественной работы, пытаются заделать коррозийное отверстие шпатлевкой со стеклянным волокном. Это конечно очень простой способ, но он имеет один большой недостаток.

Поясню, так как шпатлевка по своей сути гигроскопична, т.е. пропускает воду, то на свеже-покрашенной машине, через пару дней или после первого дождика, на новом покрытии в месте бывшей дырки вылезет некрасивый пузырь наполненный водой. В этом легко убедиться если проткнуть его иголкой. Такой вариант, курам на смех и нам такой способ ремонта коррозийных отверстий не нужен. Поэтому.

Припаиваем заплатку — и это наш метод!

Принцип этого способа достаточно простой — заплатка.
Вырезаем из куска металла (в качестве «донора» можно, например, использовать банки из под автохимии) заплатку, перекрывающую своим размером отверстие в кузове, и припаиваем ее мощным паяльником, используя, кислотный преобразователь ржавчины (ортофосфорную кислоту) как флюс, ну и конечно оловянный припой.

Все этапы отображены на картинке ниже.

1 Края заплатки перед пайкой обязательно нужно облудить. (Все места обрабатываемые преобразователем ржавчины, после пайки, следует промыть, следуя инструкции на этикетке преобразователя).

2 Облуживаем также и поверхность (края дырки) к которой будет припаиваться заплатка.
После припайки заплаты (а припаять ее следует сплошным швом, без пустых промежутков), нужно замерить, не выступает ли она над поверхностью пузырем. (Нам же не нужны шишки!). Сделать это можно металлической линейкой. Если выступает, то следует легким молотком и легкими же ударами, утопить заплатку (см. рис.).

Получившийся небольшой провал будем выравнивать шпатлевкой.

Помните! Толщина слоя шпатлевки не должна превышать 2-3 мм иначе в дальнейшем она может потрескаться.

Теперь, когда все дыры запаяны, а вся ржа счищена до металла, подготавливаем поверхность к шпатлеванию.

Для этого понадобиться наждачная бумага с размером абразива 120 (производители Mirka, 3M или подобные).

Определяем на глаз размер мест, которые следует матовать. Они должны немного превышать размер шпатлюемого участка. И легкими круговыми движениями наносим адгезионную риску. Нужна она для того, чтобы шпаклевке было, за что держаться на поверхности.

После, подготовки всех мест для шпаклевания, берем тряпочку, Уайт-Спирит и тщательно обрабатываем все зашкуренные поверхности, от лишней пыли, грязи, а также поверхность обезжиривается.

И теперь мы можем перейти к ответственной операции, по предварительному грунтованию. Очищенная поверхность металла легко ржавеет, поэтому не рекомендуется оставлять поверхность без защитного покрытия более часа — следует нанести грунтовку. Для этого понадобится два вида грунта.

Грунтуем кислотным грунтом

Первый слой грунтовки — фосфатный, он же кислотный. Как правило, это двухкомпонентный грунт, разводиться в стеклянной или пластиковой посуде, так как взаимодействует с железом удаляя молекулы воды с поверхности. Также, можно использовать кислотный грунт в аэрозольных баллонах.

Наносится фосфатный грунт в один-два тонких слоя, непосредственно на голый металл. Быстро сохнет, очень жидкий, поэтому может дать подтеки, но в этом случае ничего страшного, подтеками можно пренебречь. Уже через 10-15 мин. (время указывается при температуре близкой к +20, при других температурах делайте примерную корректировку) можно приступить к грунтованию акриловым грунтом.

Грунтуем акриловым грунтом

Наносить его следует в 2-3 слоя с промежуточной сушкой 5-10 мин.
Можно использовать грунт из аэрозольных баллонов, особенно если у вас нет компрессора. Потом все это сушится примерно в течение трех часов (при применении принудительного инфракрасного прогрева время сушки можно сократить до 20-30 мин.).

Хочу заметить, по личному опыту, что такие заплатки держаться довольно долго. Скажу так, два года не предел!

Вот мы и подготовились к шпатлеванию. А далее, все как по учебнику, шпатлюем, шлифуем, грунтуем. Соблюдаем чистоту и технологию.

с использованием воспроизводящих заклепок

с использованием воспроизводящих заклепок

Бурение и установка

Репродукция заклепок

Репродукция заклепок выполняет две функции. Первый, они помогают сохранить внешний вид оригинального Redline после его восстановления. Во-вторых, это помогает удерживать машину вместе.

1. Сначала нужно просверлить небольшое отверстие примерно 1/16 дюйма прямо посередине старой заклепки. Просверлите ровно столько, чтобы штифт воспроизводящей заклепки позволит заклепке плотно прилегать к под бортом автомобиля.

2. После просверливания отверстия 1/16 возьмите Сверло 5/32. Убедитесь, что он новый и имеет хорошую режущую кромку внизу. Лучше всего использовать дрель с регулируемой скоростью. Таким образом можно высверлить заклепку используя очень маленькую скорость. На самом деле вы снимаете заклепку, а не обязательно высверливание. Просверлите ровно столько, чтобы снять верхнюю часть заклепки. Заклеивать днище автомобиля липкой лентой можно, только обнажив головку заклепки. Этот защищает дно от царапин, купите сверло, если оно соскользнет от головки заклепки.

3. После снятия верхней части заклепки вы должны быть в состоянии оторваться от днища машины. Тщательно подденьте это отдельно. Я предлагаю вам начать с использования нового горячего колеса и попрактиковаться. Вы почувствуете, сколько нужно поддеть, не пугая отливку. Один раз автомобиль разобран, теперь вы можете приступить к восстановлению.

Собираем вместе

Ниже вы найдете найти, как установить репродукция заклепок.Тебе понадобится один из наши сверла или Сверло 1,55 мм, Супер клей или эпоксидная смола и набор наших заклепок.

Можно полировать эти заклепки с любым лаком для металла, которым вы хотите получить желаемый блеск или блеск, чтобы соответствовать возрасту вашего кастинга.

4.Теперь, когда вы готовы поставить машину на место вместе убедитесь, что повторная заклепка подходит к новому отверстию, которое вы просверлили. Однажды ты иметь все так, как вы хотите. Теперь вы можете смонтировать его вместе, используя эпоксидную смолу. Я использую небольшое количество JB Приварите отверстие 1/16 в центре стойки. Мне больше нравится быстрая сушка так что вы можете держать машину вместе, пока она настраивается.

5. Теперь у вас должен быть завершенный Восстановленный Красная линия, чтобы похвастаться.

Авторские права 2014 Redlineshop.Все права зарезервировано

Клей и заклепки

заменили сварку во многих новых автомобилях — Часть 1

Недавно я проводил сертификационные испытания на сварку стали I-CAR в центре ремонта на случай столкновений, когда увидел BMW 3 серии 2014 года, на котором устанавливалась четверть панели. Вместо клея и заклепок техник приваривал четвертную панель. Я спросил техника, есть ли у него процедуры замены OEM, которые он производил из своего ящика для инструментов. Я показал ему, что правильная процедура заключалась в том, чтобы приклепать и приклеить четверть панели. См. Прилагаемые фотографии, чтобы узнать о правильном методе установки и рекомендуемых инструментах.

ЗАГРУЗИТЕ PDF ДЛЯ ПРОСМОТРА РИСУНКОВ И ДИАГРАММ

Я поговорил с ответственным лицом и объяснил, что возникла проблема с ремонтом, который проводился.

Во-первых, завод может аннулировать гарантию на защиту от коррозии.

Во-вторых, нарушение государством может быть наложено за несоблюдение процедур ремонта OEM (штраф, потеря лицензии и судебный процесс).

Наконец, может быть наложена меньшая стоимость и / или магазин может быть принужден к покупке транспортного средства.Но я забегаю вперед. Давайте посмотрим, почему клеи и заклепки используются все чаще сегодня и в будущем.

Основными причинами использования заклепочного склеивания являются две причины. Во-первых, корпоративная средняя экономия топлива или стандарты CAFÉ. Начиная с 2015 года грузовые и легковые автомобили классифицируются вместе. Раньше автомобили и грузовики были отдельными, но теперь они объединены. Заменив сталь алюминием, Ford удалось снизить вес своего грузовика F150 на 700 фунтов.Это означает увеличение расхода бензина на 3 ½ галлона. Текущее среднее значение на 2016 год составляет 34,1 мили на галлон с целью превысить 50 миль на галлон к 2025 году. Во-вторых, безопасность транспортных средств.

В современных автомобилях используются более прочные и легкие материалы, поэтому мы наблюдаем сочетание нескольких различных типов сталей, а также алюминия, магния, пластика и углеродного волокна. Следует отметить, что не все можно сваривать, поэтому мы наблюдаем ряд новых и различных методов соединения. Помните, что нагрев ослабляет высокопрочные стали и разрушает сверхвысокопрочные стали.Например, в своем Accord 2013 года компания Honda начала использовать сверхвысокопрочную сталь в стойке «А», стойке «В» и усилительных элементах коромысла. Honda указывает в заявлении о ремонте (https://techinfo.honda.com)

«Детали из сверхпрочной стали (UHSS / 1,500 МПа / USIBOR) должны устанавливаться как целая деталь. Секционирование запрещено. Для сверхвысокопрочной стали требуется специальное сварочное оборудование, процедуры и настройки. См. Раздел «Сварка» в соответствующем руководстве по кузовному ремонту. Несоблюдение правил использования оборудования или выполнения соответствующих процедур может привести к небезопасному ремонту.”

Далее говорится: «Никогда не выполняйте сварку MAG-MIG на стали с давлением 1500 МПа». Производители оборудования просят ремонтную промышленность инвестировать в новое оборудование и обучение, чтобы правильно отремонтировать свои автомобили в соответствии со спецификациями OEM до потери. Я мог бы продолжить об этой тенденции, но давайте вернемся к склеиванию с помощью клеевых заклепок, или некоторые называют это холодным склеиванием.

Как я уже говорил ранее, сварка будет использоваться все реже и альтернативой является клей. Посмотрите на рис. 7, взятый с веб-сайта http: // www.клей test.com.

Клей

обладает отличной прочностью на разрыв и чрезвычайно прочным при проведении испытания на отслаивание, но слабым при проведении испытания на сдвиг. Чтобы преодолеть этот недостаток, необходимо использовать механическую застежку или заклепку. Заклепка предотвратит расслоение панелей.

На рис. 8h, взятом с сайта www.bolt products.com/images, показаны определение и термин при обсуждении заклепок.

Двумя наиболее важными элементами на Рис. 8h являются толщина материала (а также тип материала) и размер хвостовика.Инженеры по ремонту автомобилей определят все, что необходимо для их конкретной операции по ремонту, но вам необходимо знать правильный размер хвостовика, чтобы просверлить или пробить отверстие в материале. Если отверстие неправильного размера, заклепка может ослабнуть и может возникнуть сдвиг. Слишком маленькое отверстие может привести к деформации металла, и снова панели не будут полностью соприкасаться друг с другом. Давайте посмотрим на различные типы заклепок.

Есть 3 основных типа заклепок, которые используются в процессе ремонта: самопробивные заклепки (SPR), сплошные и глухие (в этой категории мы рассмотрим заклепки Hemlock, Monobolt и Pop).

Самонастраивающаяся заклепка, как следует из названия, не требует предварительно просверливания отверстий для установки. Процесс начинается с зажатия листов материала между матрицей и держателем заготовки. Заклепка вбивается в материалы, которые необходимо соединить между пуансоном и матрицей в прессовом инструменте. Заклепка протыкает верхний лист, и форма штампа заставляет заклепку расширяться внутри нижнего листа, образуя механический замок. Заклепка может быть установлена ​​заподлицо с верхним листом при использовании заклепочной головки с потайной головкой.

Форма штампа также вызывает образование пуговицы на нижней стороне нижнего листа. В процессе ремонта необходимо иметь доступ к обратной стороне материала. Следует отметить, что SPR изготовлены из высокопрочной стали и покрыты оловянно-цинковым покрытием для предотвращения гальванической коррозии. Кроме того, в установочном пистолете должно быть достаточное давление для установки заклепки (подробнее об этом позже). Дэйв Грускос из Reliable Automotive Equipment предоставил мне схему установки SPR.

Заклепка вставляется в плашки (1-й рисунок слева). Затем он зажимает панели вместе. На третьей диаграмме заклепка протыкает верхний лист и радиально расширяется в нижний лист. Наконец, высокая прочность соединения достигается за счет сцепления заклепки с материалом. Снятие SPR может быть выполнено привариванием к цилиндру и снято с помощью специального инструмента, может быть просверлено или с помощью другого набора штампов с установочным инструментом и вырублено.

Часть 2 этой статьи будет опубликована в ноябрьских выпусках Autobody News.

Что нужно знать

Заклепки глухие, вытяжные, заклепки POP® — в чем разница? В мире крепежа тонкие различия в оборудовании могут иметь огромное значение для успеха и качества вашего проекта.

Если вы работаете с автомобилями, бытовой техникой, системами отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, потолочными дверями или освещением, вот несколько вещей, которые вам нужно знать об этих заклепках.

Что такое слепая заклепка?

Революционная застежка, глухая заклепка, названа так потому, что ее можно установить, когда у вас нет доступа или не видно обратной стороны заклепываемого предмета.До изобретения глухой заклепки использование твердых заклепок и болтов означало, что вам нужен был доступ к обеим сторонам проекта, чтобы использовать заклепочный молоток с одной стороны и противооткатный стержень с другой. Этот сложный процесс сделал невозможным выполнение бесчисленных проектов с «слепой» стороной.

Состоящие из заклепки и встроенного стержня, глухие заклепки устанавливаются в узкое отверстие, которое проходит через любой материал, который вы клепаете. Затем используется заклепочник, чтобы оттянуть оправку назад, удерживая заклепку на месте.Когда оправка отводится назад, она деформирует заклепку, выталкивая стороны наружу до тех пор, пока оправка не защелкнется. Это то, что образует расширенную заднюю часть заклепки, в конечном итоге скрепляя материалы.

Глухие заклепки обычно классифицируются по материалу заклепки, а затем по материалу оправки. Например, вы можете увидеть «алюминий / сталь», что означает алюминиевую заклепку со стальной оправкой. Эти крепежные детали обычно изготавливаются из стали, нержавеющей стали, медно-никелевого сплава и других марок алюминия.При поиске глухих заклепок мы рекомендуем всегда стараться подбирать материалы заклепки и оправки, чтобы избежать коррозии и ослабления заклепки (например, конструкция из нержавеющей стали / нержавеющей стали).

Категории глухих заклепок

Существует бесчисленное множество категорий глухих заклепок. Вот несколько наиболее распространенных:

  • Стандарт: Эти глухие заклепки, наиболее распространенные и наименее дорогие, не являются водонепроницаемыми и не такими прочными, как другие типы застежек.
  • Запечатано: Как и у стандартных заклепок, стержень этой заклепки полностью закрыт, что делает ее водонепроницаемой.
  • Multi-grip: Эти заклепки разработаны для тех случаев, когда вы не знаете, какой длины должна быть заклепка. Они дороже стандартных, но могут быть полезны в ситуациях, когда слишком длинная заклепка, свисающая на спине, может мешать движущимся частям.

Вытяжные заклепки также могут иметь три различных типа головок — круглую, плоскую и крупногабаритную — для полной индивидуальной настройки, независимо от того, над каким типом проекта вы работаете.

Что такое заклепки?

Вы не поверите, но «заклепка» — это просто еще одно название для глухой заклепки. Все началось в 1934 году, когда компания George Tucker Eyelet Company обратилась к производителю самолетов, которому требовалась помощь в разработке застежки, которую можно было закрепить только с одной стороны материала. Эта заклепка стала заклепкой POP® — названной в честь «хлопающего» звука, который она издает во время установки, — которая теперь принадлежит Stanley Engineered Fastening, подразделению Stanley Black & Decker.

Ищете ли вы именно заклепки POP® или любую марку глухих заклепок, скорее всего, вы автоматически будете искать «заклепки с заклепками». Почему? Потому что этот термин превратился в нечто большее, чем просто название бренда, подобно тому, как липучки или салфетки используются для описания любого бренда в своей категории продуктов.

Однако ключевым отличием является то, что заклепки POP®, производимые Stanley Engineered Fastening, производятся в США.С. должен быть первым в вашем списке.

Заявки на заклепки в проекте

Заклепками

Pop можно скреплять дерево, металл и даже пластик в слепых окнах в различных проектах. Например, дома при строительстве водосточного желоба часто используются гвозди, которые не всегда являются эффективным крепежом из-за веса воды и других материалов, которые могут застрять в желобе. Заклепки предлагают лучшую и долговечную альтернативу за счет эффективного соединения металлических листов.

Вот некоторые из наиболее часто используемых заклепок:

  • Прикрепление вывески или таблички к стене, где одна сторона недоступна
  • Крепление петель вместо гвоздей или шурупов
  • В деревообработке, поскольку заклепки обеспечивают более прочную конструкцию, чем шурупы или гвозди
  • Промышленное применение, например, при производстве лодок, транспортных средств или самолетов, когда одна сторона детали обычно недоступна

Заклепки марки POP® часто требуются дизайнерами продуктов для проектов с уникальными подробными спецификациями, особенно когда проект требует согласованности, качества и целостности.

Надежность слепых заклепок

В целом вытяжные заклепки популярны и надежны, потому что они устанавливаются быстро и легко, обеспечивая прочное и надежное крепление. При правильной установке заклепки и монтажный инструмент не повредят поверхность соединяемого материала, что также означает более профессиональную отделку.

Ищете ли вы руководство по глухим заклепкам, вытяжным заклепкам или заклепкам Stanley POP®, Bay Supply — ваш универсальный источник решений для глухих застежек.Свяжитесь с нашими экспертами сегодня, чтобы помочь в поиске подходящей застежки-застежки для вашего проекта.

Как используется заклепка для ремонта новых автомобилей? — Блог Auto Body Shop

В соответствии с недавними корпоративными Стандарты средней экономии топлива (CAFÉ) и выбросов CO2 автопроизводителями были вынуждены придумывать инновационные инженерные разработки без ущерба для транспортного средства безопасность и производительность. Эти структурные изменения включают замену более тяжелых стальные компоненты с легкими альтернативами, такими как магний, алюминий и углерод волокно.Но эти более легкие материалы нельзя сваривать термической сваркой, как сталь. Как результат, многие автомастерские были вынуждены использовать новые методы ремонта, такие как заклепки склеивание.

Представляем Заклепка-адгезивное соединение

Заклепочное соединение, также известное как «заклепка». склеивание »или« холодное склеивание »- это процесс, в котором используются конструкционные клеи и заклепки, удерживающие панели кузова вместе. Большинство производителей сейчас используют хотя бы некоторые заклепка в процессе производства вместо точечной сварки переднего капота застежки, боковые и задние панели и обшивки потолка.И, если вы водите Chevy Corvette Z06, Ford F-150, Audi 8 или Jaguar XJ, все они изготовлены из алюминия. компоненты шасси, которые требуют склеивания заклепками вместо сварки, если конструкция нужен ремонт.

BMW даже требует заклепки для заменить заводские точечные сварные швы, даже если панели корпуса изготовлены из обычных сталь. Honda использует высокопрочные и сверхвысокопрочные составы стали. годами в некоторых деталях Accord, но эти материалы также могут быть значительно ослабляется при воздействии высоких температур, возникающих при традиционной сварке оборудование.Это побудило некоторые ремонтные мастерские использовать структурный ремонт холодным склеиванием. на автомобили Honda, включая Accord и их электрические модели.

Ремонт Challenges Body Shops Face

В зависимости от марки автомобиля, все у автопроизводителей есть особые спецификации производителя оригинального оборудования (OEM) Ожидается, что ремонтные мастерские будут следовать этим кузовным работам при ремонте конструктивных элементов после происшествие. И иногда эти требования включают склеивание заклепками. Если ремонт не выполнены должным образом, это может не только аннулировать заводскую гарантию, магазин рассматриваемый может быть вынужден проделать работу заново.

Различные металлы имеют уникальный химический состав которые могут взаимодействовать друг с другом, например, алюминиевая панель корпуса и стальные заклепки, а затем вызывают коррозию при воздействии электролитов, например, дорожных соль, кислота и влага. В результате, когда техник выполняет заклепку, они должны сначала правильно закрыть место заклепки. Если они этого не сделают, в результате коррозия может в конечном итоге ослабить структурную целостность области склеивания и вызвать образование ржавчины на автомобиле.

Другие проблемы с заклепками, которые Лицо мастерских по ремонту столкновений включает:

  • техников должны быть специально обучены методам склеивания заклепок для трех типов заклепок (слепые, самопроникающие и цельные).
  • Индивидуальный марки автомобилей могут потребовать уникального клепального оборудования, которое необходимо приобрести.
  • В В некоторых штатах на магазин может быть наложено нарушение за несоблюдение требований OEM процедуры ремонта, приводящие к штрафам, потере лицензии и даже суду разбирательства.

Как Адаптируются ли Body Shops?

В зависимости от производителя автомобиля и тип, руководители автомастерских и технические специалисты должны постоянно быть в курсе процессы и спецификации ремонта заклепками.Один из способов сделать это — через I-CAR (www.i-car.com), поскольку они проводят обучение склеиванию через свой веб-сайт и другие тренинги программы. Автопроизводители также публикуют обновленные спецификации ремонта в Интернете, чтобы профессионалы могут легко получить доступ к информации.

Для удовлетворения растущей потребности в заклепочно-клеевое соединение, некоторые магазины предлагают ремонт только для определенного автомобиля марки и модели, такие как более новые Corvettes или Audis. Это означает инвестирование в программы обучения сотрудников, специальный инструмент и оборудование.Если магазин не может выполнить обслуживание на другом типе транспортного средства, они обычно направляют драйвер для бизнеса, который может. Компании автострахования также отслеживают магазины, которые специализируются на заклепках, чтобы они могли направить держателей полисов в подходящее место для работы.

Оперативно Найдите здесь надежные автосервисы в вашем районе

Независимо от того, на каком автомобиле вы водите, когда он был задействован в отбойном станке, вы можете быстро найти проверенный клиентом автомастерские по ремонту кузовов и стекол поблизости, используя общенациональную сеть Carwise реферальная сеть.Мастерские по ремонту после столкновений, перечисленные на Carwise, — это I-CAR и ASE. сертифицированы, а это значит, что у них есть обновленные услуги, необходимое оборудование и обученные техники быстро и надежно восстановят вашу езду как новую.

Найдите ближайший по вашему почтовому индексу магазин по ремонту кузовов и стекол, проверенный покупателями: www.carwise.com.

Стандартная заклепка — WrapItRight

Установщики

всегда искали способы установить идеальную заклепку.Но в трейлерах их тысячи. Поэтому, когда вы выбираете свою технику, важно помнить о таких вещах, как скорость и последовательность, а также общий вид вашего приложения.

Это стандартная заклепка, о которой мы поговорим в нашем видео. Все заклепки основаны на использовании тепла. Поэтому вам нужно будет решить использовать либо тепловую пушку, либо пропановую горелку.

Пропановая горелка против теплового пистолета

Во-первых, давайте посмотрим на пропановую горелку. Плюсы использования резака — это абсолютная постоянная выходная температура независимо от среды применения, скорость, с которой резак достигает температуры нанесения, а также полная портативность.Минусы в том, что тепло от факелов очень сконцентрировано и мгновенно потемнеет, если вы держите его на одном месте слишком долго. Также он нагревает очень небольшую площадь.

Плюсы использования теплового пистолета заключаются в том, что он нагревает большую площадь, а мягкий край теплового пятна предварительно нагревает соседние области, позволяя непрерывно обрабатывать ряд заклепок. Минусы в том, что если вы устанавливаете заклепки в более прохладной среде, выходная температура может сильно измениться, и вам нужно будет настроить свой подход к применению.Кроме того, тепловая пушка привязывает вас к стене, и некоторые тепловые пушки не будут работать должным образом, если удлинительные шнуры должны достигать более 100 футов.

На протяжении десятилетий мы наносили графику прямо на заклепки, осторожно проделывали отверстия вокруг или только в нижней части тентового винила, выталкивали воздух наружу большим пальцем, нагревали и, наконец, закрепляли винил с помощью кисти для заклепок. Это сработало достаточно хорошо, но если отверстия остались несовершенными или в перегретый винил случайно попал воздух, мы потерпели неудачу.Этот метод было трудно сохранить на тысячах заклепок по бокам каждого прицепа.

Благодаря широкому использованию технологии выпуска воздуха в большинстве пленок премиум-класса установка заклепок стала намного проще и быстрее. В цифровых графических пленках Arlon используется уникальный рисунок выхода воздуха, который позволяет быстро отделывать заклепки.

Техника нанесения заклепок

Сначала очистите смесью моющих средств, а затем закончите очистку изопропиловым спиртом. Начните с установки винила между рядами заклепок, оставив вентиляционное отверстие над линией заклепок, которая начинается в нижней части прицепа.Он должен продолжаться непрерывно до самого верха трейлера. Вентиляционное отверстие должно быть не более одного дюйма шириной. Верхняя алюминиевая направляющая создает естественное горизонтальное отверстие, которое позволяет воздуху выходить в любом направлении. Очень важно, чтобы это вентиляционное отверстие было непрерывным снизу вверх. Если вентиляционное отверстие случайно сломается, вам нужно будет проткнуть винил дыркой, чтобы выпустить воздух. Не делайте отверстие около заклепки.

Оберните винил вокруг заклепки в холодном состоянии. Затем, наконец, поставьте их на огонь. Это поможет сохранить герметичность винила вокруг заклепок.Затем с помощью источника тепла нагрейте первые шесть заклепок примерно до 180 градусов по Фаренгейту. Сразу же быстро сверните следующие три заклепки, прилагая усилие.

Продолжайте эту схему, нагрейте шесть, установите три по всей линии заклепок. Заклепки будут выглядеть идеально и будут полностью заклепаны. Это самый быстрый и последовательный способ применения заклепок.

Некоторые установщики предпочитают сначала устанавливать заклепки. Техника такая же, только наоборот. Обратите внимание, как установлены оба набора двойных заклепок, а плоская поверхность между ними — нет.Теперь просто установите эту область, и приложение готово.

Использование роликов для наложения заклепок

Иногда валик оставляет пятнистую текстуру вокруг заклепок. Быстрое последующее нагревание вернет вашей графике исходный уровень блеска. Если рабочая среда имеет температуру за пределами рекомендованного диапазона от 70 до 80 градусов по Фаренгейту, попробуйте несколько прогонов заклепок с разным количеством тепла и скоростью роликов, чтобы получить идеальное сочетание. Это может буквально меняться изо дня в день в некоторых климатических условиях.Независимо от того, покупаете ли вы подходящее колесо для нанесения или просто используете валики для нанесения пены, купленные в строительном магазине, убедитесь, что валик прочный и не имеет повреждений на протяжении всего процесса нанесения. Для некоторых роликов это может означать, что вам придется менять его несколько раз во время нанесения.

Допускаются оба метода заклепки. Так что решение за вами. Если вы научитесь комфортно пользоваться роликом, в конечном итоге вы сможете устанавливать заклепки в три или четыре раза быстрее, чем при использовании старого метода тыка и чистки, с гораздо лучшим результатом.

Использование резьбовых заклепок в вашем проекте восстановления автомобиля

ВОССТАНОВЛЕНИЕ АВТОМОБИЛЯ КАК

Крис Вантак

В автомобильной торговле появилось множество крепежных деталей, от гаек и болтов с квадратной головкой, винтов с крестообразной головкой до современных креплений Torx. Поскольку наши проекты восстановления продолжают ставить перед нами задачи, мы продолжаем искать оборудование и крепежные детали для решения проблем. Helicoils — хороший пример, и к этому списку мы можем добавить резьбовую заклепку или винт без шлица.Это простая застежка, имеющая вид заклепки с выпуклой головкой без каких-либо видимых признаков использования инструмента для усиления захвата. На хвостовике у него есть стандартная американская резьба, подходящая для обычных гаек. Их можно использовать для крепления оборудования или панелей так же, как можно использовать обычный крепежный винт. Хотя резьбовая заклепка не обязательно является новой, использование для восстановления ствола — это одно из применений, которое следует рассмотреть.

Автомобили, начиная с подросткового возраста и до 1930-х годов, включали коробку, похожую на контейнер, на специальной стойке для хранения личных вещей, запасных автозапчастей или резервных жидкостей, таких как газ, вода или масло.Эти багажники приобрели особые размеры и особенности, чтобы понравиться покупателю автомобилей и приспособиться к производственному процессу производителя. Они часто включали в себя длинные петли для фортепиано, петли для ремешков, защелки и декоративные металлические планки. Вся эта фурнитура изначально крепилась с помощью гвоздя, покрытого свинцом. С годами эти гвозди расшатывались, а петли и засовы отваливались, в результате чего стволы становились бесполезными. Использование заклепок с резьбой вместо гвоздей обеспечивает значительно лучший способ крепления оборудования ствола.Крепление заклепок с резьбой выше, чем у гвоздей, особенно если древесина ослабла из-за предыдущих отверстий для гвоздей.

Резьбовые заклепки доступны с различными размерами винтов: 4-40, 6-32, 8-32, 10-32 и 1 / 4-20, и большинство размеров имеют форму головки круглой или ферменной формы. Длина варьируется от 3/8 дюйма для меньших 4-40 до одного дюйма для размера 1 / 4-20. Они доступны из нержавеющей стали для всех размеров и из латуни для некоторых размеров и типов головок.Цены варьируются от 0,20 до 0,90 цента за штуку в зависимости от продавца, размера и стиля головы. Существенным преимуществом использования версии из нержавеющей стали является то, что ее можно полировать для обеспечения длительного глянцевого внешнего вида. Поставщиками заклепок с резьбой являются Restoration Supply Company, Эскондидо, Калифорния, или Material Search Company (MSC) недалеко от Питтсбурга, Пенсильвания.

Примеры резьбовых заклепок. Задний ряд, слева направо, круглая головка из нержавеющей стали 5 / 16-24, круглая головка из нержавеющей стали 10-32, головка фермы из полированной нержавеющей стали 8-32, головка фермы из нержавеющей стали 8-32 и круглая головка из латуни 8-32.Передний ряд, слева направо, анкерная головка из нержавеющей стали 6-32, круглая головка из нержавеющей стали 6-32, круглая головка из полированной нержавеющей стали 4-40 и круглая головка из латуни 4-40.


В этой статье мы используем заклепки с резьбой для крепления компонентов оборудования к стволу. Примерами являются петли для ручек багажника, петли для ремешков, петли для фортепиано, ручки или тяги, защелки и застежки, а также декоративные металлические или кожаные ремешки. Это детали, которые будут закреплены после того, как будет закрыта внешняя часть ствола, но до того, как будет установлена ​​внутренняя облицовка.Независимо от того, ремонтируете ли вы существующий багажник или строите его с нуля, заклепка с резьбой поможет закрепить эти элементы оборудования и придаст вам более законченный вид.

Представленная здесь техника использует резьбовую заклепку с латунными резьбовыми деревянными вставками или тройниковыми гайками, которые можно приобрести в 1) местном магазине товаров для хобби, 2) непосредственно в Micro Fasteners или 3) у промышленного поставщика McMaster-Carr. Деревянные вставки Micro Fasteners имеют небольшие размеры и могут лучше подходить к тонкой древесине на стволах, чем другие версии.

Показаны резьбовые вставки с резьбовыми заклепками. Показаны 10-32 вставки слева и 6-32 вставки справа.


Изготовители моделей самолетов и лодок используют эти небольшие латунные вставки везде, где есть применение для многократного закрепления и снятия крышек или люков. Для облегчения затяжки резьбовой заклепки инструмент Dremel с тонким отрезным кругом используется для прорезания паза на конце резьбы, где с задней стороны можно использовать небольшую шлицевую отвертку.

Для облегчения затяжки резьбовой заклепки используется высокоскоростной вращающийся инструмент, такой как Dremel и тонкий отрезной круг, для прорезания паза на кончике резьбы, где можно использовать небольшую шлицевую отвертку для затягивания заклепки сзади боковая сторона.


Можно также использовать небольшие гайки и шайбы, но преимущество использования вставок и гаек-тройников заключается в том, что они скрыты в древесине.

Показаны резьбовые заклепки с латунными вставками и тройниковыми гайками.


Деревянные вставки из латуни устанавливаются на место путем просверливания отверстия соответствующего размера в древесине с помощью сверл с штифтом.

Сравнение сверла для продольной резки (слева) и обычного сверла для резки металла (справа). Наконечник для заточки обеспечивает точное расположение отверстия для вставки.


Просверливание и установка многочисленных латунных вставок может показаться трудоемким, особенно когда речь идет о шарнире фортепиано, но конечные результаты превосходны. Использование самодельных резьбовых оправок (на токарном станке с резьбой с помощью штампа) и вашей любимой аккумуляторной дрели-шуруповерта упрощает их настройку.

Резьбовые вставки можно установить с помощью самодельных оправок и вашей любимой дрели. Слева направо расположены оправки 4-40, 632, 8-32 и 10-32 с соответствующими латунными вставками.Обратите внимание, что прорезь на вставке предназначена для нарезания резьбы в древесине и не предназначена для использования отвертки с плоским лезвием.


Аккумуляторная дрель-шуруповерт позволяет быстро просверлить отверстие и установить латунную пластину при установке большого количества пластин. В патроне показаны оправка 6-32 и вставка.


Используя оправку, введите их немного ниже поверхности. Обратите внимание, что латунная вставка ориентирована так, чтобы паз вначале входил в дерево. Прорезь предназначена для нарезания резьбы, а не для отвертки с плоским лезвием.При быстром повороте отвертки оправка откручивается, а вставка остается на месте. Каждая латунная вставка должна быть пробно закреплена крепежным винтом, чтобы не образовывались заусенцы при установке латунной вставки. Кроме того, можно рассмотреть возможность использования Kwik-Poly для повышения прочности ослабленных деревянных панелей или для установки надоедливой латунной вставки, которая не удерживает их. Как упоминалось ранее, вставки устанавливаются до покрытия внешней части багажника. После того, как внешнее покрытие будет наклеено, можно найти каждое из отверстий и вырезать небольшое отверстие с помощью ножа Exacto.Каждая заклепка с резьбой устанавливается, сначала закручивая ее вручную, а затем затягивая с помощью небольшой шлицевой отвертки изнутри. Поскольку вы ввинчиваете заклепку «сзади», вы поворачиваете отвертку в направлении, противоположном направлению затяжки «спереди» (т. Е. Откручивая ее). Внутренний материал (ткань или бумага) со временем скроет эти маленькие дырочки. На фотографиях ниже показано применение резьбовых заклепок для типичного оборудования ствола.

Петли для фортепиано от McMaster-Carr — хороший пример использования заклепок с резьбой.Сначала в шарнире просверливаются отверстия, и на древесине наносятся следы сверления с помощью перфоратора. Наконечники Brad обеспечивают точное расположение латунной вставки и, в конечном итоге, резьбовой заклепки.


Петля ручки ствола снабжена заклепкой с резьбой. Обратите внимание, что латунная вставка расположена чуть ниже поверхности.


Защелка багажника устанавливается с помощью как заклепок с резьбой, так и крепежных винтов. Временное использование крепежных винтов упрощает поиск сопрягаемых деталей во время установки и будет заменено заклепками с резьбой после того, как ствол будет закрыт.


Готовый вид защелки после закрытия ствола. Эта защелка была покрыта гальваническим покрытием и использовались заклепки с резьбой из полированной нержавеющей стали с анкерной головкой.


Готовый вид петли лямки после того, как ствол накрыт. Этот шарнир был покрыт гальваническим покрытием и использовались заклепки с резьбой из полированной нержавеющей стали с анкерной головкой.


Готовый вид петли ручки после накрытия туловища. Эта петля была покрыта металлическими покрытиями и использовалась полированная нержавеющая сталь заклепки с анкерной головкой с резьбой.


Источники

  1. Restoration Supply Company, 15182B Highland Valley Road, Escondido, CA 92025 (800) 306-7009 (760) 741-4014
  2. Micro Fasteners, 13 South Bank Street, Easton, PA 18042 (800) 892-6917 Международный: 1-610-438-6177
  3. McMaster-Carr Industrial Supply, 6100 Fulton Industrial Blvd., Atlanta, GA 30374-0100, (404) 346-7000
  4. Kwik-Poly LLC, 4123 Chartley Drive, Bridgeton, MO 63044, (313) 344-8881
  5. Компания по поиску материалов.(MSC), 713 Neal Street, New Castle, PA 16101 (724) 698-7578, факс (724) 698-7579

data-matched-content-ui-type = «image_card_stacked» data-matched-content-rows-num = «3» data-matched-content-columns-num = «1» data-ad-format = «autorelaxed»>

Заклепка | Empire City Auto Parts

Заклепка — это неразъемный механический крепеж. Перед установкой заклепка состоит из гладкого цилиндрического вала с головкой на одном конце.Конец, противоположный голове, называется , хвост . При установке заклепка помещается в перфорированное или просверленное отверстие, а хвостовая часть высаживается на или на выпрямляется на (т. Е. Деформируется), так что она расширяется примерно в 1,5 раза по сравнению с исходным диаметром вала, удерживая заклепку на месте. Другими словами, удары создают новую «голову» на другом конце, разбивая материал «хвоста», в результате чего получается заклепка, которая имеет примерно форму гантели. Чтобы различать два конца заклепки, исходная головка называется заводской головкой , а деформированный конец называется заводской головкой или хвостовиком.

Поскольку на каждом конце установленной заклепки имеется головка, она может выдерживать растягивающие нагрузки. Однако он гораздо более способен выдерживать поперечные нагрузки (нагрузки, перпендикулярные оси вала).

Крепления, используемые в традиционном деревянном строительстве лодок, такие как медные гвозди и клинковые болты, работают по тому же принципу, что и заклепки, но использовались задолго до того, как был введен термин заклепка , и, если их помнят, обычно классифицируются как гвозди и болты соответственно.

Типы

Заклепки с цельной / круглой головкой

Цельные заклепки — один из самых старых и надежных типов застежек, который был обнаружен в археологических находках, относящихся к эпохе бронзы. Цельные заклепки состоят просто из стержня и головки, которые деформируются с помощью молотка или заклепочного пистолета. Инструмент для сжатия или обжима заклепок также может деформировать заклепки этого типа. Этот инструмент в основном используется для заклепок рядом с краем закрепляемого материала, поскольку инструмент ограничен глубиной его рамы.Инструмент для сжатия заклепок не требует участия двух человек и, как правило, является наиболее надежным способом установки твердых заклепок.

Цельные заклепки используются там, где важны надежность и безопасность. Типичное применение массивных заклепок можно найти в конструктивных частях самолетов. Сотни тысяч прочных заклепок используются для сборки каркаса современного самолета. Такие заклепки бывают с закругленной (универсальной) головкой или с потайной головкой 100 °. Типичными материалами для авиационных заклепок являются алюминиевые сплавы (2017, 2024, 2117, 7050, 5056, 55000, V-65), титан и сплавы на основе никеля (например.г., Монель). Некоторые заклепки из алюминиевого сплава слишком твердые для деформации, и перед расклиниванием их необходимо размягчить обработкой раствором (дисперсионным твердением). Заклепки из алюминиевого сплава типа «ледяной ящик» твердеют с возрастом, и их также необходимо отжигать, а затем хранить при отрицательных температурах (отсюда и название «ледяной ящик»), чтобы замедлить процесс старения. Стальные заклепки можно найти в статических конструкциях, таких как мосты, краны и строительные рамы.

Установка этих креплений требует доступа с обеих сторон конструкции.Цельные заклепки приводятся в движение с помощью гидравлического, пневматического или электромагнитного отжимного инструмента или даже ручного молотка. Приложения, в которых доступна только одна сторона, требуют «слепых» заклепок.

Цельные заклепки также используются некоторыми мастерами при создании современной имитации средневековых доспехов, ювелирных изделий и изделий из металла.

Заклепки из высокопрочной конструкционной стали

До недавнего времени соединения из конструкционной стали были сварными или клепанными.Высокопрочные болты в значительной степени заменили заклепки из конструкционной стали. Действительно, последние спецификации стальных конструкций, опубликованные AISC (14-е издание), больше не охватывают их установку. Причина изменения в первую очередь связана с расходами на квалифицированных рабочих, необходимых для установки заклепок из высокопрочной конструкционной стали. В то время как два относительно неквалифицированных рабочих могут устанавливать и затягивать высокопрочные болты, для установки заклепок требуется как минимум четыре высококвалифицированных заклепочника.

В центральном месте рядом с участками клепки была установлена ​​печь.Заклепки помещали в печь и нагревали до раскаленного состояния (часто до белого каления), чтобы они были более пластичными и легко деформировались. Подогреватель заклепок или Cook использовали щипцы, чтобы удалить отдельные заклепки и бросить их в улавливатель, расположенный рядом с стыками, которые необходимо приклепать. Улавливатель (обычно) ловил заклепку в кожаном или деревянном ведре с обшитым ясенем дном. Улавливатель вставил заклепку в отверстие для заклепки, а затем быстро повернул, чтобы захватить следующую заклепку. Держатель на держателе или на будет удерживать тяжелый набор заклепок , тележку или другой (больший) пневматический домкрат напротив круглой головки заклепки, в то время как заклепочник (иногда два заклепочника) применяет молоток или пневматический молоток для заклепок. к несформированной головке, придавая ей окончательную куполообразную форму, плотно прилегающую к суставу.В качестве альтернативы, бак забивают более или менее заподлицо с конструкцией в потайном отверстии. Перед использованием пневмомолотов, например при постройке RMS Titanic человек, который забил заклепку, был известен как «убийца». После охлаждения заклепка сжалась и приложила дополнительную силу, затягивая соединение.

Такие клепанные конструкции могут оказаться недостаточными для противостояния сейсмической нагрузке от землетрясений, если конструкция не была спроектирована для таких сил, что является общей проблемой старых стальных мостов.Это связано с тем, что горячая заклепка не может быть подвергнута надлежащей термообработке для увеличения прочности и твердости. При сейсмической модернизации таких конструкций обычно удаляют критические заклепки с помощью кислородной горелки, прецизионно расширяют отверстие, затем вставляют механически обработанный и термообработанный болт.

Полутрубчатые заклепки

Полутрубчатые заклепки (также известные как трубчатые заклепки) похожи на сплошные заклепки, за исключением того, что они имеют частичное отверстие (напротив головки) на конце. Это отверстие предназначено для уменьшения силы, необходимой для приложения, путем выкатывания трубчатой ​​части наружу.Усилие, необходимое для наложения полутрубчатой ​​заклепки, составляет примерно 1/4 от силы, необходимой для наложения твердой заклепки. Трубчатые заклепки иногда предпочтительны для точек поворота (соединения, в котором желательно движение), поскольку заклепка набухает только в хвостовой части. Тип оборудования, используемого для применения полутрубчатых заклепок, варьируется от инструментов для создания прототипов до полностью автоматизированных систем. Типичными установочными инструментами (от самой низкой до самой высокой) являются ручной набор, ручной отжим, пневматический отжим, отжимной пресс, ударный заклепочник и, наконец, робототехника с ПЛК.Наиболее распространенной машиной является ударный заклепочник, а полутрубчатые заклепки чаще всего используются в освещении, тормозах, лестницах, переплетах, воздуховодах HVAC, механических изделиях и электронике. Они предлагаются в диаметре от 1/16 дюйма (1,6 мм) до 3/8 дюйма (9,5 мм) (другие размеры считаются особенными) и могут иметь длину до 8 дюймов (203 мм). Доступен широкий спектр материалов и покрытий, наиболее распространенными основными металлами являются сталь, латунь, медь, нержавеющая сталь, алюминий и наиболее распространенными покрытиями являются цинк, никель, латунь, олово.Трубчатые заклепки обычно покрываются воском для облегчения правильной сборки. Установленная трубчатая заклепка с одной стороны имеет головку, а с другой — открытое неглубокое глухое отверстие.

Вытяжные заклепки

Вытяжные заклепки, обычно называемые «вытяжными» заклепками (POP — торговая марка оригинального производителя, теперь принадлежит Stanley Engineered Fastening, подразделению Stanley Black & Decker), имеют трубчатую форму и поставляются с гвоздевидный стержень через центр, имеющий «перешеек» или ослабленный участок около головки.Узел заклепки вставляется в отверстие, просверленное в соединяемых деталях, и используется специально разработанный инструмент для протягивания оправки через заклепку. Сила сжатия между головкой оправки и инструментом увеличивает диаметр трубы по всей ее длине, блокируя закрепляемые листы, если отверстие было правильного размера. Головка оправки также расширяет глухой конец заклепки до диаметра, превышающего диаметр просверленного отверстия, сжимая скрепленные листы между головкой заклепки и головкой оправки.При заданном натяжении оправка ломается в месте сужения. У открытых трубчатых заклепок головка оправки может оставаться в расширенной части заклепки, а может и не оставаться в ней, а позже может отсоединиться. Более дорогие трубчатые заклепки с закрытым концом формируются вокруг оправки, поэтому головка оправки всегда остается внутри глухого конца после установки. Заклепки «Pop» можно полностью установить с доступом только к одной стороне детали или конструкции.

До изобретения глухих заклепок установка заклепки обычно требовала доступа к обеим сторонам узла: молоток для заклепок с одной стороны и противооткатный стержень с другой стороны.В 1916 году резервист Королевского флота и инженер Гамильтон Нил Уайли подал патент на «улучшенное средство закрытия трубчатых заклепок» (выдан в мае 1917 года). В 1922 году Уайли присоединился к британской авиастроительной компании Armstrong-Whitworth Ltd, чтобы консультировать по методам изготовления металлических конструкций; здесь он продолжил разработку своей заклепки с еще одним патентом 1927 года , который включал протяжной стержень и позволял использовать заклепку шторку . К 1928 году компания George Tucker Eyelet выпустила заклепку «чашка», основанную на этом дизайне.Требовалось вручную собрать отдельную оправку GKN и корпус заклепки перед их использованием для постройки самолета Siskin III. Вместе с Армстронг-Уитвортом компания Geo. Компания Tucker Co. дополнительно изменила конструкцию заклепки, чтобы создать цельный блок, состоящий из оправки и заклепки. Этот продукт был позже разработан из алюминия и зарегистрирован как заклепка «POP». Компания United Shoe Machinery Co. разработала дизайн в США, когда такие изобретатели, как Карл Черри и Лу Хак, экспериментировали с другими методами расширения твердых заклепок.

Они доступны с плоской головкой, потайной головкой и модифицированной головкой для заподлицо со стандартными диаметрами 1/8, 5/32 и 3/16 дюйма. Вытяжные заклепки изготавливаются из мягкого алюминиевого сплава, стали (в том числе нержавеющей), меди и монеля.

Заклепки Oscar

Заклепки Oscar похожи на глухие заклепки по внешнему виду и установке, но имеют прорези (обычно три) вдоль полого вала. Эти трещины приводят к складыванию и расширению вала (подобно крыльям на гайке коленчатого болта), когда оправка втягивается в заклепку.Этот раструб (или фланец) обеспечивает широкую опорную поверхность, что снижает вероятность выдергивания заклепки. Эта конструкция идеально подходит для приложений с высокой вибрацией, когда задняя поверхность недоступна.

Одной из разновидностей заклепок Oscar является заклепка Olympic, в которой используется алюминиевый стержень, который втягивается в головку заклепки. После установки головка и оправка обрезаются заподлицо, что приводит к внешнему виду, очень напоминающему заклепку с приводной головкой для жаровни. Они используются при ремонте прицепов Airstream, чтобы имитировать внешний вид оригинальных заклепок.

Ведущая заклепка

Ведущая заклепка — это форма глухой заклепки, у которой есть короткий стержень, выступающий из головки, который забивается молотком для развальцовки конца, вставленного в отверстие. Это обычно используется для приклепки деревянных панелей на место, поскольку нет необходимости просверливать отверстие на всем протяжении панели, что обеспечивает эстетичный внешний вид. Они также могут использоваться с пластиком, металлом и другими материалами и не требуют специального установочного инструмента, кроме молотка и, возможно, опорного блока (из стали или другого плотного материала), помещенного за местом расположения заклепки при ее забивании.Приводные заклепки обладают меньшей силой зажима, чем большинство других заклепок. Приводные винты, возможно, другое название приводных заклепок, обычно используются для фиксации паспортных табличек в глухих отверстиях. Обычно они имеют спиральную резьбу, которая захватывает боковую часть отверстия.

Заклепка заподлицо

Заклепка заподлицо используется в основном на внешних металлических поверхностях, где важны хороший внешний вид и устранение ненужного аэродинамического сопротивления. Заклепка заподлицо использует отверстие зенковки; их также обычно называют заклепками с потайной головкой.Заклепки с потайной головкой или заподлицо широко используются на внешней стороне самолета по аэродинамическим причинам, таким как уменьшение сопротивления и турбулентность. Дополнительная обработка после установки может быть выполнена для улучшения воздушного потока.

Фрикционная заклепка

Они напоминают растягивающийся болт, за исключением того, что вал защелкивается под поверхностью при достаточном натяжении. Глухой конец может быть либо потайным («заподлицо»), либо куполообразным.

Одной из первых форм глухой заклепки, которая была первой, широко использовавшейся в авиастроении и ремонте, была заклепка Cherry с фрикционным замком.Первоначально фрикционные замки Cherry были доступны в двух вариантах: протяжном исполнении с полым хвостовиком и самозажигающемся типе. Сквозной тип больше не распространен; однако самозаклепочная заклепка Cherry с фрикционным замком до сих пор используется для ремонта легких самолетов.

Заклепки Cherry с фрикционной фиксацией доступны с двумя типами головок: универсальной и с потайной головкой под 100 градусов. Кроме того, они обычно поставляются трех стандартных диаметров: 1/8, 5/32 и 3/16 дюйма.

Заклепка с фрикционным замком не может заменить заклепку со сплошным стержнем, размер соответствует размеру.Когда фрикционный замок используется для замены заклепки со сплошным стержнем, он должен быть по крайней мере на один размер больше в диаметре, потому что заклепка с фрикционным замком теряет значительную прочность, если ее центральный стержень выпадает из-за вибрации или повреждения.

Самонастраивающиеся заклепки

SPR штампуются методом холодной ковки до полутрубчатой ​​формы и содержат частичное отверстие на противоположном конце головки. Концевая геометрия заклепки имеет скошенную кромку, которая помогает заклепке протыкать соединяемые материалы. Гидравлический или электрический сервопривод заклепочника вдавливает заклепку в материал, а высадочный штамп создает полость для вытекания смещенного нижнего листового материала.Процесс SPR описан здесь. Самопробивная заклепка (SPR) — это процесс соединения двух или более материалов с использованием специальной заклепки [10] . В отличие от сплошных, глухих и полутрубчатых заклепок, самонарезающие заклепки не требуют просверливания или пробивки отверстия.

Саморезная заклепка полностью протыкает верхний листовой материал (материалы), но только частично протыкает нижний лист. Поскольку конец заклепки не пробивает нижний лист, он обеспечивает водо- или газонепроницаемое соединение.Под воздействием штампа для высадки хвостовой конец заклепки расширяется и сцепляется с нижним листом, образуя низкопрофильную пуговицу.

Заклепки должны быть тверже, чем соединяемые материалы. они подвергаются термообработке до различных уровней твердости в зависимости от пластичности и твердости материала. Заклепки бывают разных диаметров и длин в зависимости от соединяемых материалов; стили головок могут быть либо утопленными заподлицо, либо скругленными головками.

В зависимости от конфигурации установщика заклепок, т.е.е. Гидравлический, сервопривод, ход, зазор между носиком, система подачи и т. д. время цикла может составлять всего одну секунду. Заклепки обычно подаются на носик устройства для заклепок с ленты и выпускаются в форме кассеты или катушки для непрерывного производства.

Системы клепки могут быть ручными или автоматизированными в зависимости от требований приложения; все системы очень гибкие с точки зрения дизайна продукта и простоты интеграции в производственный процесс.

SPR объединяет ряд разнородных материалов, таких как сталь, алюминий, пластмассы, композиты, а также предварительно окрашенные или предварительно окрашенные материалы .Преимущества включают низкое энергопотребление, отсутствие тепла, дыма, искр или отходов и очень стабильное качество.

Приложения

До того, как были разработаны методы сварки и болтовых соединений, здания и конструкции с металлическими каркасами, такие как Эйфелева башня, Шуховская башня и мост Харбор-Бридж в Сиднее, как правило, скреплялись клепками, как и автомобильные шасси. Клепка по-прежнему широко используется в приложениях, где критичны легкий вес и высокая прочность, например, в самолетах. Многие сплавы листового металла предпочтительно не сваривать, поскольку может произойти деформация и изменение свойств материала.

Большое количество стран использовали заклепки при постройке бронированных танков во время Второй мировой войны, в том числе M3 Lee (General Grant), произведенный в Соединенных Штатах. Тем не менее, многие страны вскоре узнали, что заклепки являются большим недостатком конструкции танка, поскольку если в танк попадет большой снаряд, заклепки будут вывихнуты, и они будут летать внутри танка и ранить или убить экипаж, даже если снаряд не пробил броню.

Author:

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *